ГСН А.3.1-8-96 Проектирование предприятий по производству железобетонных изделий
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ
УПРАВЛЕНИЕ, ОРГАНИЗАЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ГСН А.3.1-8-96
Издание официальное
Государственный комитет Украины по делам градостроительства и архитектуры
Киев 1998
РАЗРАБОТАНЫ: Научно-исследовательским институтом строительного производства Госкомградостроительства Украины (к.т.н. Шаврин В.И., к.т.н. Полонская С.А., к.т.н. Завойский А.К.; инженеры Клименко В.Г., Цесис Р.А.)
АО "Гипрогражданпромстрой" (Петрушенко В.И., Баранова М.Н., Голубцова В.П., Яковец Т.М.)
Полтавским техническим университетом (к.т.н. Дикань С.А., к.т.н. Коршунов М.А., к.т.н. Макогон А.А.)
ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ Отделом государственных нормативов и стандартов К УТВЕРЖДЕНИЮ: Госкомградостроительства Украины
УТВЕРЖДЕНЫ: Приказом Госкомградостроительства Украины от 24 декабря 1996 г № 222 и введены в действие с 1 июля 1997г.
С введением в действие ДБН А.3.1-8-96 утрачивают силу на территории Украины ОНТП-07-85 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона"
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ
Управление, организация, технология. ДБН А.3.1-8-96
Пректуваня предприятий из производства железобетонных изделий.
Вводятся впервые. На замену ОНТП-07-85
Настоящие нормы распространяются на проектирование технологий новых и реконструируемых предприятий, цехов по изговлению армированных и неармированных сборных изделий из тяжелых и легких бетонов (далее - изделий), а также на проектирование технологий отдельных производств, самостоятельных бетоносмесительных, растворосмесительных и арматурных цехов или отделений.
При проектировании технологий предприятий и цехов, в которых формование изделий осуществляется методами центрифугирования, виброгидропрессирования и вибропроката или изготовляются изделия, к которым предъявляются особые требования по долговечности, морозостойкости и водонепроницаемости (шпалы, мостовые конструкции, трубы и т.д.), кроме требований настоящих норм необходимо руководствоваться дополнительными требованиями, установленными соответствующими государственными и ведомственными нормативными документами, и другой технической документацией.
Производства, включающие новые технологические решения и оборудование, следует проектировать с использованием технологических регламентов, согласованных заказчиком и проектировщиком и оговоренных в задании на проектирование.
Нормы предназначены для инженерно-технических работников проектных и производственных организаций, экспертов технологической части проектов предприятий по производству сборных бетонных и железобетонных изделий.
Нормы не распространяются на проектирование предприятий, изготавливающих изделия из ячеистого и силикатного бетонов.
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Настоящие нормы содержат обязательные требования, рекомендуемые и информационные положения.
1.2 Соблюдение обязательных требований обеспечивает производство качественной продукции, создание необходимых условий для охраны труда и защиты окружающей среды. Обязательные требования являются основой для проведения экспертизы технологической части проектов.
1.3 Рекомендованные положения могут стать обязательными при согласовании их заказчиком с проектной организацией. Они могут быть изложены в особых условиях задания на проектирование или в исходных данных, в протокольных решениях, составленных в процессе проектирования.
1.4 Обязательные требования в тексте норм выделены жирным шрифтом.
1.5 При проектировании предприятий по производству изделий следует учитывать указания ДБН А.3.1-7-96, СНиП III-4-80, "Системы стандартов безопасности труда", соблюдать требования норм охраны окружающей среды, санитарных норм, норм взрывной, пожарной и взрывопожарной безопасности, изложенные в соответствующих действующих нормативных документах.
1.6 В состав самостоятельных крупных предприятий по производству изделий обычно входят следующие подразделения:
- административно-бытовой корпус;
- проходная, весовая;
- склад заполнителей;
- склад цемента и золы-уноса;
- склад и отделение приготовления химдобавок к бетонам;
- склад эмульсола и отделение приготовления смазок для форм;
- склад арматурной стали;
- склад извести и известегасильное отделение;
- склад готовой продукции и отходов производства;
- материально-технический склад;
- бетоносмесительный (растворосмесительный) цех;
- арматурный цех;
- формовочный цех;
- лаборатория;
- отдел технического контроля;
- ремонтно-строительный цех;
- ремонтно-механический цех;
- электроцех;
- зарядные станции;
- паросиловой цех (котельная, компрессорная);
- газораспределительный пункт;
- цех грузоподъемных механизмов;
- гараж (автомобили, электрокары). При наличии кооперации или других условий состав предприятия определяют с их учетом.
2 СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
2.1 Количество и объем отсеков (емкостей) принимают в зависимости от количества видов и фракций заполнителей, применяемых на предприятии, а также от производительности предприятия и способа доставки заполнителей. Для каждой фракции и каждого вида заполнителя необходимо иметь не менее одной емкости.
При поставке заполнителей железодорожным транспортом емкость для одной фракции заполнителя каждого вида принимают не менее 120 м3.
2.2 Максимальная высота штабелей при свободном падении крупных заполнителей не должна превышать 12 м, а при складировании мелких заполнителей -15 м.
2.3 Объемы запасов заполнителей регламентируются заданием на проектирование.
2.3.1 Рекомендуемый запас заполнителей на заводских складах при их поступлении:
- железнодорожным и водным транспортом, расчетные рабочие сутки до 10;
- автомобильным транспортом, то же до 7.
Навигационные запасы предусматривают на межнавигационный промежуток времени.
2.3.2 Рекомендуемый запас декоративного заполнителя при поставке:
а) железнодорожным транспортом:
- россыпью в вагонах - не менее двух вагонов или 120 м3;
- в контейнерах, расчетные рабочие сутки до 10;
б) автотранспортом, то же до 7.
Для каждого вида декоративного заполнителя предусматривают не менее одной емкости.
2.4 Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель составляет 0,698 рад. (40°).
2.5 Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой принимают для подачи:
- щебня и песка 0,314 рад. (18°);
- гравия и керамзитового гравия 0,227-0,262 рад. (13-15°)
2.6 Наименьший угол наклона металлических течек и стенок бункеров без применения побудителей выгрузки принимают для:
- щебня, гравия, керамзитового гравия 0,872 рад. (50°);
- песка 0,96 рад. (55°);
- золошлаковой смеси, песка и щебня из шлаков 1,047 рад. (60°).
2.7 Расчетная начальная температура заполнителей при расчетной температуре наружного воздуха в холодный период года составляет:
- 258 К (минус 15°С) при 243 К (минус 30°С);
- 263 К (минус 10°С) при 253 К (минус 20°С).
2.8 Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада должна быть не менее 278 К (5°С).
2.9 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть сблокировано с аспирационными системами.
2.10 Открытые загрузочные проемы бункеров должны быть ограждены по периметру.
2.11 Со стороны загрузки бункера автотранспортом должен быть предусмотрен отбойный брус высотой не менее 0,4 м.
2.12 Ширина проходов для обслуживания конвейеров должна быть не менее, м:
- для конвейера, обслуживаемого с одной стороны - 0,7;
- между параллельно установленными конвейерами - 1,0.
2.13 Ширина проходов для монтажа и ремонта конвейеров должна быть не менее 0,7 м. 2.14 Высота проходов вдоль конвейеров должна быть не менее 1,8 м.
2.15 Для открывания и закрывания люков полувагонов при разгрузке заполнителей следует предусматривать специальные приспособления, позволяющие работающим находиться на безопасном расстоянии.
2.16 Для предотвращения смерзания заполнителей склады оборудуют паровыми регистрами, а для восстановления сыпучести смерзшихся заполнителей - рыхлительными машинами различных видов.
3 СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА И ЗОЛЫ-УНОСА
3.1 Хранение цемента и золы-уноса следует предусматривать раздельное по видам и маркам. Система транспортирования цемента и золы на склад и со склада должна исключать возможность их смешивания.
3.2 Количество емкостей для цемента должно быть на одну больше требуемого количества видов и марок цемента.
3.3 Запас каждой марки цемента и золы-уноса при поставке железнодорожным транспортом принимают не менее емкости двух вагонов или 120 т.
3.4 Запас цемента и золы-уноса на складе в (силосах) устанавливается заданием на проектирование и рекомендуется при поступлении:
- железнодорожным транспортом, расчетные рабочие сутки до 10 (не менее двух вагонов или 120 т);
- автотранспортом, то же до 7;
- запас декоративного цемента, то же до 30.
3.5 Коэффициент заполнения емкостей принимают не менее 0,9.
3.6 Наименьшие углы наклона, рад.(°):
- течек и днищ конических без побуждения 1,047 (60);
- днищ конических, покрытых аэрирующими элементами, рассечек и
откосов плоских днищ и силосов, частично покрытых аэрирующими
элементами 0,872(50);
- аэрационных дорожек к донным или боковым разгрузочным люкам,
сплошь покрытых аэрирующими элементами 0,262(15);
- аэрожелобов 0,087 (5).
3.7 Силосы и бункеры для хранения цемента и золы должны быть оборудованы устройствами для улавливания пыли во время загрузки и выгрузки. Очистку выбрасываемого в атмосферу запыленного воздуха следует предусматривать в соответствии с требованиями ДНАОП 0.03-3.20-90.
3.8 Верх силосов должен быть огражден по периметру. Высота ограждения не менее 1 м со сплошной металлической обшивкой по низу ограждения на высоту 0,15м и с дополнительной ограждающей планкой на высоте 0,5 м от настила.
3.9 Для перехода через цементопроводы в галереях силосов должны быть предусмотрены стационарные переходные мостики.
3.10 Управление разгрузочными устройствами силосов для цемента должно быть дистанционным.
4 СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМДОБАВОК К БЕТОНАМ
4.1 Химические добавки к бетонам, как правило, приготавливают на специализированных предприятиях с надежной защитой окружающей среды и поставляют в специальных емкостях.
Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок к бетонам приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок
Наименование
Норма
1 Количество видов добавок, одновременно хранящихся на складе, шт
3-4
2 Минимальное количество емкостей для хранения одного вида жидкой добавки, шт
2
3 Запас химических добавок
Не более гарантийного срока хранения добавки
4* Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок, К (°С)
308 (35)
5* Наибольшая допустимая относительная влажность воздуха в помещении склада, %
75
б* Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок в помещении склада, К (°С)
278 (5)
7 Обратный уклон трубопроводов подачи добавок, не менее, рад. (°)
0,087 (5)
* Температурно-влажностные условия хранения химдобавок должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или ТУ на конкретные виды добавок.
4.2 Запас добавок определяют в зависимости от потребности предприятия, способа поставки и гарантийного срока их хранения.
Рекомендуется запас добавок при поставке, рабочих суток:
а) железнодорожным транспортом:
- в цистернах - на 15-20 (не менее емкости двух цистерн);
- в контейнерах - на 15-20;
б) автотранспортом - на 15-20 (не менее двух максимальных объемов транспортных средств).
4.3 Запрещается хранить в одном помещении не совместимые при хранении материалы.
4.4 В отделениях приготовления растворов добавок к бетонным смесям необходимо предусматривать приточно-вытяжную вентиляцию, а при необходимости - местные отсосы.
4.5 Водные растворы химических добавок к бетонам и растворам запрещается сливать в водоемы санитарно-бытового пользования и канализацию.
5 СКЛАДЫ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ И АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ
5.1 Условия хранения арматурной стали и арматурных изделий должны исключать возможность их коррозии и загрязнения.
5.1.1 Хранение бухт арматурной стали, рассортированных по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в штабелях.
Высота штабелей арматурной стали в бухтах должна быть не более 1,5 м, а ширина прохода между ними - не менее их высоты.
5.1.2 Хранение листовой стали и разновидностей проката черного металла, рассортированных по наименованиям проката, маркам и толщине предусматривают в штабелях и стеллажах.
Высота штабелей листовой стали должна быть не более 1,5 м. Следует предусматривать ограничители для предупреждения послойного смещения стали.
5.1.3 Хранение прутковой арматурной стали, рассортированной по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в пакетах на железобетонных или деревянных подкладках.
5.1.4 Хранение готовых арматурных изделий (сварные сетки, каркасы, петли, закладные элементы и т.п.) предусматривают на специализированных стеллажах или в контейнерах.
5.2 Максимальная высота хранения арматурных сеток и каркасов должна быть, м:
- в горизонтальном положении - 1,5;
- в вертикальном положении - 4,0.
5.3 Запас арматурной стали (и товарных арматурных изделий) на складе рекомендуется принимать при поступлении:
- железнодорожным транспортом,
расчетные рабочие сутки до 25 (не менее двух вагонов или 120 т);
- автотраспортом, то же в соответствии с заданием на проектирование (по
договоренности между заказчиком и поставщиком).
Примечание. Расход арматурной стали определяют по чертежам изделий представителей с учетом отходов, принимемых по 5.9 и 5.10.
5.4 Усредненная масса металла, размещаемого на 1 м2 площади склада,.т:
- сталь в мотках (бухтах) 1,2;
- сталь в прутках и сортовой прокат 3,2;
- полосовая сталь 2,1;
- листовая сталь 3,0;
- сетки в рулонах 0,4;
- бухты в бункерах 3,0.
5.5 Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью:
- до 500 т 3;
- свыше 500 т 2.
Примечание. При расчете коэффициентов не учитывают площади под подъездные пути и фронт разгрузки.
5.6 Запас готовых арматурных изделий в цехе принимают до 8 ч.
5.7 Запас товарных арматурных изделий на складе принимают до 4 суток.
5.8 Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м2 площади при хранении в цехе (с учетом проходов), кг:
- из стали диаметром до 12 мм 10;
- то же от 14 до 22 мм 50;
- " от 25 до 40 мм 150.
5.9 Максимальные отходы арматурной стали классов, проценты:
- А-І, A-II, A-III, Ат-Шс 2;
- Aт-IVc, Bp-I, A-IV, A-V, A-VI 3;
- Ат-IV, Ат-ІVк, Ат-V, Ат-Vск, Ат-VI, Ат-VІк, Ат-VП, Ат-VIII 6;
- B-II, Bp-II, канаты 7.
5.10 Максимальные отходы стали листовой (в процентах) для закладных элементов при использовании :
- полосы 2;
- листа 5.
5.11 На складе арматурной стали может храниться резервный парк форм. Норму хранения принимают 0,7 т/м2. Коэффициент увеличения площади хранения на проходы составляет 1,5.
5.12 Выбор оборудования арматурных цехов производят в соответствии с расчетами по группам однотипных арматурных элементов, определяемых железобетонными изделиями - представителями или изделиями товарной арматуры, а также паспортными данными оборудования.
Оборудование рекомендуется компоновать в технологической последовательности выполнения арматурных работ и без пересекающихся или встречных производственных потоков.
5.13 При размещении арматурного цеха в блоке с формовочными пролетами их изолируют путем устройства перегородок.
5.14 Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов подготовки форм формовочных линий.
5.15 Организация технологических процессов сварки должна соответствовать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ), а также должны быть приняты меры по локализации опасных и вредных производственных факторов.
5.16 Для сбора и удаления пыли, окалины и газов оборудование для изготовления арматурных изделий должно быть подсоединено к аспирационной системе.
5.17 Стационарное рабочее место для электродуговой сварки в помещении должно быть оборудовано местной вытяжной вентиляцией (боковой или нижней).
5.18 Для удаления из воздуха рабочих зон вредных веществ и сварочных аэрозолей необходимо предусматривать его вентилирование.
5.19 Бухтодержатели и установка для перемотки проволоки должны быть ограждены по периметру сетчатыми металлическими ограждениями высотой не менее 1,8 м с дверью шириной не менее 0,7 м, сблокированной с приводом станка так, чтобы при открытой или неплотно закрытой двери привод автоматически отключался.
5.20 Рабочие места электросварщиков должны быть ограждены щитами или ширмами высотой не менее 1,8 м.
6 БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ
(ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)
6.1 Минимальное рекомендуемое количество отсеков для компонентов бетонной смеси в одной секции бетоносмесительного цеха, шт:
а) щебень, гравий при максимальной крупности зерен, мм:
80 4;
40 3;
20 2;
10 1.
6) песок, золошлаковая смесь 2;
в) цемент 2;
г) зона-уноса 1.
Примечание 1. При применении специальных видов песка и заполнителей количество отсеков определяют в соответствии с потребностью в этих материалах.
Примечание 2. В случае применения цементов различных марок и видов количество отсеков определяют в зависимости от конкретных условий производства, установленных заданием на проектирование.
6.2 Рекомепдуемьзй запас материалов в расходных емкостях (бункерах и др.), ч:
- заполнителей 1-2;
- цемента, золы-уноса 2-3;
- раствора приготовленных добавок 4-5.
6.3 Максимально допустимая высота свободного падения бетонных смесей при выдаче в транспортные емкости, м:
- на плотных заполнителях до 2;
- на пористых заполнителях до 1,5.
6.4 Угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи бетонных смесей, рад.(°):
- подвижных до 0,174 (10);
- жестких до 0,262 (15).
Примечание. Смеси с ОК более 6 см не рекомендуется транспортировать ленточными конвейерами.
6.5 Наименьший угол наклона к горизонту течек и стенок бункеров для бетонной смеси принимают 1,047 рад. (60°).
6.6 Коэффициент выхода смесей (в плотном теле):
- бетонных тяжелых и легких (для конструкционного бетона) 0,67;
- легких (для конструкционно-теплоизоляционного бетона) 0,75;
- растворных 0,80.
6.7 Расчетное количество замесов при приготовлении (с автоматизированным дозированием) бетонных и растворных смесей на плотных заполнителях, замесов в час:
а) в смесителях принудительного действия бетонных смесей
(жестких и подвижных) 35;
б) в гравитационных смесителях:
- с объемом готового замеса 500 л и менее бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 25;
Пб2 (5-9) 27;
П63-П65 (10 и более) 30.
- с объемом готового замеса более 500 л бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 20;
Пб2 (5-9) 22;
П63-П65 (10 и более) 25;
в) растворной смеси 25.
6.8 Расчетное количество замесов в час при приготовлении (с автоматическим дозированием) в смесителях принудительного действия легких бетонных смесей с плотностью бетона в высушенном состоянии, кг/м3:
- более 1700 20;
- от 1400 до 1700 17;
- от 1000 до 1400 15;
- 1000 и менее 13.
6.9 Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси рекомендуется принимать 0,8.
6.10 Производительность бетоно- и растворосмесительных цехов (отделений, участков) определяют по максимальной часовой потребности в смеси с учетом суточного коэффициента неравномерности ее выдачи, который рекомендуется принимать от 0,5 до 0,8.
6.11 Для приготовления фактурных (отделочных) бетонных или растворных смесей предусматривают специальные отделения или смесители с доставкой смесей к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допускающих их загрязнения или смешивания.
6.12 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть герметичным и сблокировано с аспирационными системами.
6.13 Управление всеми процессами должно быть дистанционным из пульта, помещаемого в герметическую кабину с естественным освещением и приточно-вытяжной вентиляцией.
6.14 Площадки для обслуживания бетоносмесителей должны быть установлены на виброизолирующих прокладках.
6.15 У бетоносмесителей с верхним расположением привода должны быть стационарные металлические площадки с лестницами для ослуживания привода.
6.16 Ширина прохода между бетоносмесителями и строительными конструкциями должна быть не менее 1,2 м.
7 ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ 7.1 Общие требования
7.1.1 Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче ее к постам формования от смесителя и до укладки в форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и укладки в форму), шт:
- холодная смесь на плотных заполнителях 3;
- холодная смесь на пористых заполнителях 2;
- разогретая (независимо от вида) смесь 2.
7.1.2 Запас в формовочном цехе (пролете, на линии) арматурных и столярных изделий, утеплителя и отделочных материалов принимают на 4 часа его работы.
7.1.3 Максимальная скорость ленты конвейера и лент питателей укладчиков при подаче и укладке бетонной смеси должна быть не более 1 м/с.
7.1.4 Продолжительность выдерживания распалубленных изделий после окончания тепловой обработки (ТО) в цехе в холодный период года перед выгрузкой в открытый склад должна быть не менее 6 часов, перепад температур между поверхностью изделия и окружающей средой не должен превышать 40°С.
7.1.5 Обьем (в бетоне) изделий, м3, приходящийся на 1 м2 площади в период их остывания и выдерживания в цехе, при хранении:
а) в горизонтальном положении:
- ребристые панели 0,35;
- пустотные панели 1,0;
- линейные элементы сложной формы 0,6.
б) в вертикальном положении - панели в кассетах (с учетом площади, занимаемой стеллажами), при ширине и высоте панелей, м:
- до 3 1,2;
- более 3 1,5.
7.1.6 Резервное количество форм, проценты:
- индивидуальных 5;
- переналаживаемых и переоснащаемых 7.
7.1.7 Площадь для складирования форм и оснастки на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации, принимают 20 м2, а для предприятий КПД - 30 м2.
7.1.8 Площадь для текущего ремонта и переоснастки форм на каждые 100 т форм, находящихся в экслуатации, принимают 30 м2, а для предприятий КПД - 100 м2.
7.1.9 Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий составляют 1,5, в том числе утилизируемые отходы - 1,0 и безвозвратные потери - 0,5%.
7.1.10 Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности форм и кассет принимают не более 0,3 кг.
7.1.11 Количество изделий, подвергаемых ремонту, принимают в объеме 5% от общего выпуска.
7.1.12 Количество некондиционных изделий, подвергаемых утилизации, принимают 1,0% от общего выпуска.
7.1.13 Расчетная усредненная температура электронагрева арматуры (для определения расходов электроэнергии), К (°С):
- стержневой 673 (400);
- проволочной 623 (350).
7.1.14 Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД годовой мощностью, тыс.м2 общей площади:
- до 100 не менее 2;
- более 100 то же 4.
7.1.15 При компоновке технологических линий не рекомендуются пересекающиеся или встречные производственные потоки. Число перегрузок бетонной смеси, арматурных изделий, форм, готовых изделий и т.п., а также расстояния их транспортирования принимают минимальными.
7.1.16 При размещении в одном пролете двух технологических линий их рекомендуется обслуживать одними и теми же грузоподъемными устройствами.
7.1.17 Виброплощадка должна быть оборудована упорами, исключающими возможность смещения формы с виброплощадки, устройствами для закрепления форм на виброплощадке с целью повышения эффективности уплотнения смеси и снижения уровня шума.
7.1.18 Вибрационное оборудование должно оснащаться звукоизолирующими устройствами.
7.1.19 Виброплощадка должна быть изолирована от фундаментов здания виброгасящими устройствами (пружинными, резиновыми, пневматическими).
7.1.20 Управление формовочным оборудованием должно быть дистанционным с размещением пультов управления в непосредственной близости к постам формования в звукоизолирующих кабинах, отвечающих требованиям ГОСТ 12.2.098.
7.1.21 На линиях изготовления преднапряженных изделий с натяжением арматуры электротермическим способом необходимо предусматривать защитные козырьки возле упоров силовых форм.
7.1.22 На линиях изготовления преднапряженных изделий с натяжением арматуры механическим способом необходимо предусматривать щиты по торцам форм (стендов) и ограждения гидродомкратов высотой не менее 1,8 м.
7.1.23 Высота складирования резервных форм в цехе не должна превышать 2,5 м.
7.1.24 На технологических линиях изготовления трехслойных изделий следует предусматривать посты раскроя и складирования утеплителя с учетом соблюдения требований противопожарных норм.
7.2 Агрегатно-поточные, полуконвейерные и конвейерные технологические линии
7.2.1 Ритм работы технологической линии (таблица 7.1) определяют по наиболее загруженному посту формования с разработкой циклогаммы работы на нем или работы другого основного оборудования, определяющего (задающего) ритм.
Таблица 7.1 - Ориентировочные ритмы работы (циклы формования) агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных технологических линий В минутах
Характеристика формуемого изделия
Продолжительность ритма работы линии при длине изделия,м
до 6
более 6
и объеме бетона в одной формовке, м3
до 1,5
1,5-3,5
до 3,5
3,5-5
1 Однослойное несложной конфигурации
8-12
12-15
15-20
20-25
2 Однослойное сложной конфигурации, ребристое, несколько изделий в одной форме
10-15
15-20
20-28
28-35
3 Многослойное, крупногабаритное сложного профиля или офактуренное
18-25
25-30
30-35
35-40
Примечание. Продолжительность работы линии определена из условия выполнения всех формовочных операций на одном посту (одной виброплощадке).
7.2.2 Если формовочные операции распределены по нескольким постам, то ритм работы линии определяют по наиболее загруженному посту.
7.2.3 Количество постов на линии (распалубка изделий, подготовка форм, укладка облицовочной плитки, раскрой утеплителя, армирование, формование, доводка и выдерживание изделий перед тепловой обработкой) определяют, исходя из общей длительности цикла всех операций, выполняемых машинами, и рационально подобранным составом бригады рабочих.
7.3 Кассетные и кассетно-конвейерные технологические линии
7.3.1 Количество отсеков в кассете при изготовлении панелей принимают от 8 до 14.
7.3.2 Максимальная продолжительность технологических операций для кассеты с 10 отсеками должна быть не более, мин:
- распалубка (разборка кассеты и извлечение готовых изделий) 60;
- подготовка кассеты (чистка, смазка, установка арматурных изделий и закладных элементов, сборка кассеты) 120;
- укладка и уплотнение бетонной смеси вибрированием 60.
Примечание. При изготовлении густоармированных изделий для эксплуатации в сейсмических районах максимальная продолжительность технологических операций увеличивается на 20 мин.
7.3.3 Коэффициент для установления продолжительности технологических операций (по сравнению с 10-отсечной кассетой) при числе отсеков в кассете:
8 0,8;
12 1,2;
14 1,4.
7.3.4 Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании определяют по графику в зависимости от длительности формования и ТО, количества кассет в пролете и др. факторов г принимают не менее одного оборота в сутки.
7.3.5 Площадь для текущего ремонта кассет на один пролет, м2:
- при количестве кассет в пролете до 5 до 50;
- то же, более 5 до 100.
7.3.6 Ритм работы кассетно-конвейерной линии следует определять по наиболее загруженному посту формования и длительности первой стадии ТО на этом посту, зависящей от состава бетона и вида цемента и не превышающей 1 час.
7.3.7 При расчете параметров кассетно-конвейерной линии учитывать двухстадийную тепловую обработку изделий. Первая стадия - на постах формования в пределах 1 ч, до приобретения бетоном прочности, необходимой для частичной распалубки изделий. Вторая стадия - обработка в тепловых агрегатах до обеспечения распалубочной (передаточной) прочности бетона.
7.3.8 Площадь для текущих переналадок форм на кассетно-конвейерных линиях должна быть 15 м2 на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации.
7.4 Стендовые линии для изготовления предварительно напряженных изделий
7.4.1 Максимальный угол отклонения, рад., (°):
а) крайней проволоки от оси пакета 0,105 (6);
б) каната диаметром 9-15 мм между концевой диафрагмой и упором относительно оси:
- со стороны натяжения 0,070 (4);
- с хвостовой стороны 0,174 (10);
в) стержня с обеих сторон линии 0,105 (6).
7.4.2 Оборачиваемость длинных и коротких стендов, а также силовых форм определяют по циклограмме работы линии и принимают не менее одного оборота в сутки.
7.5 Тепловая обработка изделий
7.5.1 При производстве бетонных и железобетонных изделий применяют различные способы тепловой обработки (ТО), отличающиеся видом агрегата, теплоносителя и условиями теплопередачи твердеющему бетону.
7.5.2 Расчетные режимы ТО изделий при различных условиях и в агрегатах различных видов принимают в соответствии с рекомендациями, изложенными в ДБН А.3.1-7 и таблицах 7.2 и 7.3. Представленные в таблицах 7.2 и 7.3 расчетные режимы ТО (без учета длительности предварительного выдерживания) изделий обеспечивают достижение отпускной прочности бетонов на портландцементах II группы после 12-часового последующего выдерживания.
Таблица 7.2 - Способы, режимы и общая продолжительность ТО изделий из тяжелого бетона
В часах
Способ и режим ТО
Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) тяжелого бетона по прочности при сжатии
В7,5-В12,5 (М 100-М150)
В15 (М200)
В20 (М250)
В22,5 (М300)
В25 (М350)
В30 (М400)
В40 (М500)
В45 (М600)
В тепловых агрегатах с 1,5-2 оборотами в сутки и температурой изотермического выдерживания
353-358 К (80-85°С)
11-13*
11-13
10-12
9-11
9-11
8,5-10,5
8-10
7-9
В тепловых агрегатах с суточным оборотом и температурой термосного выдерживания:
353-358 К (80-85°С)
343 К (70°С)
333 К (60°С)
19-20*
-
-
19-20
-
-
19-20
-
-
19-20
-
-
-
18-19
-
-
18-19
-
-
-
17,5-18
-
-
17,5-18
Способ и режим ТО Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) тяжелого бетона по прочности при сжатии
В7,5-В12,5 (М100-М150)
В15 (М200)
В20 (М250)
В22,5 (М300)
В25 (М350)
В30 (М400)
В40 (М500)
В45 (М600)
В кассетных установках и пакетах с расположением тепловых отсеков через два рабочих и при температуре выдерживания 358-363 К (85-90°С)
9-11**
8-9,5
8-9,5
7,5-9
7-8,5
-
-
-
На стендах (преднапряжен-ные изделия) при температуре изотермического выдерживания 353 К (80°С)
-
-
-
15
15
15
15
15
* Меньшие значения для изделий толщиной до 160 мм, большие - толщиной от 300 до 400 мм.
** Меньшие значения для изделий толщиной до 100 мм, большие - толщиной от 100 до 200 мм.
Примечание 1. Режимы ТО изделий, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и (или) водонепроницаемости, должны проектироваться с уменьшенной интенсивностью теплового воздействия, а именно: время предварительного выдерживания должно быть не менее 3 ч, подьем температуры со скоростью 15 К (°С) в час, изотермическое или термосное выдерживание 21-23 ч при температуре 333 К (60?С) до приобретения требуемой прочности и медленное охлаждение в камере или цехе.
Примечание 2. Максимальная температура нагрева трехслойных изделий с пенополистирольным утеплителем должна быть не более 353 К (80°С).
Таблица 7.3 - Способы, режимы и общая продолжительность ТО изделий из легких бетонов
В часах
Способ и режим ТО
Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) легкого бетона по прочности при сжатии
конструкционно-теплоизоляционного В2,5-В7,5(М35-М100)
конструкционного
ВЗ,5-В15 (М50-М200)
В22.5-В30 (М300-М400)
Сухой прогрев при температуре 393-413 К
(120-140°С)
9-10*
-
-
Прогрев в термоформах, в камерах "глухим" паром или в среде ПСПГ при температуре
363-368 К (90-95°С)
9-11*
-
-
Тепловлажностная обработка при температуре 353-358 К (80-85°С)
-
10-13**
8-10
* Меньшие значения для изделий толщиной до 300 мм, большие - толщиной свыше 300 мм.
** Меньшие значения для изделий толщиной до 200 мм, большие - толщиной свыше 300 мм.
7.5.3 Режимы ТО должны обеспечивать распалубочную, передаточную, отпускную и проектную прочность бетона, устанавливаемые требованиями стандартов и проектной документацией на конкретные изделия.
7.5.4 Для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, применяемых для изготовления ограждающих конструкций зданий, режимы ТО должны обеспечивать также нормируемую отпускную влажность бетона в изделии.
7.5.5 ТО изделий с замоноличенными столярными изделиями не допускается.
7.5.6 При проектировании агрегатов и процессов ТО изделий необходимо предусматривать:
- утилизацию вторичных энергетических ресурсов;
- автоматизированный учет расхода топлива, тепловой и электрической энергии;
- автоматизацию процесса ТО.
7.5.7 Ограждающие конструкции пропарочных камер следует предусматривать из легкого бетона или устраивать внутреннюю теплоизоляцию, защищенную от воздействия паровоздушной среды камеры.
7.5.8 В ямных пропарочных камерах глубиной более 2,5 м для устранения неравномерности распределения температуры по их высоте рекомендуется применять сопла различной конструкции, использующие энергию паровой струи.
7.5.9 В ямных и щелевых пропарочных камерах должны быть предусмотрены надежные уплотнения трубопроводов, стенок, крышек, затворов, торцов.
7.5.10 Поверхности тепловых агрегатов и трубопроводов должны иметь теплоизоляцию, температура нагрева поверхностей этого оборудования не должна превышать 308 К (35°С).
7.5.11 Для более равномерного распределения температуры по поверхности тепловых отсеков кассетных установок применяют специальные конструктивные решения внутренней полости и эжекторную систему теплоснабжения.
7.5.12 Для улучшения условий твердения бетона в верхней части кассетных установок предусматривают специальные теплоизоляционные крышки.
7.5.13 Наружные поверхности бортов термоформ должны быть теплоизолированы.
Для защиты открытых поверхностей изделий при их ТО в термоформах предусматривают специальные крышки, пленочные или тканевые покрытия, а в сухих жарких условиях - покрывающий слой воды толщиной 3-5 см, который заливается на бетон с начальной прочностью 0,3-0,5 МПа.
7.5.14 При оборачиваемости пропарочных камер один раз в сутки предусматривают термосные режимы ТО. Для чего камеры рационально компонуют в блоки, состоящие не менее чем из четырех камер.
7.5.15 Применение предварительного разогрева бетонной смеси целесообразно в таких технологических схемах производства, в которых время от окончания приготовления разогретой смеси до начала формования и после формования до начала ТО изделий не превышает 20 мин.
7.5.16 Стенды электродного прогрева изделий следует проектировать с соблюдением правил техники электробезопасности. Стенды должны иметь ограждение, световую и звуковую сигнализацию, систему блокировки, которая автоматически отключает ток, если за ограждение случайно попадает человек.
7.5.17 При конвективно-лучистом электрообогреве изделий из тяжелого бетона необходимо предусматривать обеспечение высокой влажности среды или защиту открытой поверхности бетона от потерь влаги.
7.5.18 При ТО в среде продуктов сгорания природного газа (ПСПГ) изделий из тяжелых и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов следует предусматривать защиту бетона от испарения влаги путем нанесения различных пленкообразующих, влагонепроницаемых и гидрофобизирующих составов и смазок или увлажнения среды в тепловом агрегате.
7.5.19 Следует предусматривать мероприятия, исключающие сброс ПСПГ в воздух рабочей зоны, в частности герметизацию камер сгорания и устройство вытяжной вентиляции с удалением вредных веществ в атмосферу.
7.5.20 Гелиотеплообработку изделий сплошного сечения толщиной до 400 мм из тяжелого бетона предусматривают в весенне-летне-осенний периоды года в районах южнее 50° с.ш. с большим количеством солнечных дней в году. При этом ТО изделий предусматривают в гелиоформах с солнцевоспринимающими и теплоаккумулирующими покрытиями (СВИТАП), площадь для складирования которых принимают 0,004-0,006 м2 на каждый кубический метр изделий, изготавливаемых на полигоне за год.
Месторасположение гелиополигона выбирают исходя из условия исключения затемнения его зданиями и сооружениями.
Расчетное количество суток работы гелиополигонов в году (без дублирующих источников энергии) принимают в соответствии с приложением Д.
7.5.21 На гелиополигонах следует предусматривать мероприятия обеспечивающие безопасные условия труда работающих: соответствующий распорядок рабочего дня, питьевое водоснабжение, санитарно-бытовое обслуживание, спецодежду. В помещениях для отдыха и приема пищи должно быть предусмотрено кондиционирование воздуха.
7.5.22 Расход пара на ТО изделий определяют по СН 513-79 с учетом технологических факторов и конструктивных особенностей тепловых агрегатов.
Для технико-экономических расчетов усредненные показатели расхода пара рекомендуется принимать по таблице 7.4.
Таблица 7.4 - Усредненные удельные расходы пара на ТО изделий в тепловых агрегатах различных видов кг/м3
Вид агрегата
Расход пара при сопротивлении теплопередаче ограждения R, не менее 1,32 м2К/Вт (м2 °С/Вт)
Ямные камеры
170
Щелевые камеры непрерывного действия
200
Термоформы
250
Вертикальные камеры
120
Кассетные установки
200
Примечание 1. Удельный расход пара в щелевых камерах периодического действия принимают равным расходу в ямных камерах.
Примечание 2. При применении предварительного пароразогрева бетонной смеси удельные расходы пара уменьшают на величину, расчитываемую в соответствии с 7.5.23.
Примечание 3. При применении режимов ТО с суточным оборотом тепловых агрегатов удельные расходы пара для ямных и щелевых камер периодического действия принимают с коэффициентом 0,7.
7.5.23 Расход пара на пароразогрев бетонной смеси принимают из расчета 1,5 кг на кубический метр бетонной смеси при нагреве на 1 К (°С).
7.5.24 Усредненный расход электроэнергии на электротеплообработку принимают для изделий из тяжелого и легкого конструкционного бетона не более 80 кВт-ч/м3, а легкого конструкционно-теплоиозоляционного бетона - не более 100 кВт-ч/м3.
7.5.25 Удельный расход природного газа при ТО в ПСПГ тяжелого и легкого бетонов класса В 10 (М 150) и выше в закрытых цехах принимают из расчета 16-18 м3/м3 с доувлажнением среды и 10-12 м3/м3 - без доувлажнения, для легкого бетона класса В7,5 (Ml 00) -до 10 м3/м3;
на открытых полигонах для бетона класса В20 (М250) - до 12 м3/м3. Количество воды на доув-лажнение среды принимают равным 100 л/м3.
7.5.26 Количество удаляемых из камер ПСПГ принимают равным 15 м3, а с доувлажнением - 20 м3 на кубический метр сжигаемого природного газа.
8 СКЛАДЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА
8.1 Изделия следует хранить в соответствии с требованиями ДСТУ Б В.2.6-2 и стандартами или ТУ на изделия конкретных видов.
8.2 Площадь склада расчитывают исходя из производительности предприятия-изготовителя, продолжительности и способа хранения изделий на складе, принятых разрывов между отдельными штабелями, способа погрузочно-разгрузочных работ и вида применяемых кранов.
8.3 Хранение готовых изделий предусматривают в штабелях или кассетах рассортированными по видам и маркам.
8.4 Хранение и транспортирование малогабаритных и легковесных изделий предусматривают, как правило, в специализированных контейнерах или пакетах.
8.5 Для опирания изделий при хранении предусматривают инвентарные подкладки толщиной не менее 100 мм или опоры другого типа, а между рядами изделий в штабеле - инвентарные прокладки прямоугольного (трапецеидального) поперечного сечения толщиной не менее 30 мм из дерева или других материалов, обеспечивающих сохранность изделий.
8.6 При наличии в изделии выступающих деталей или монтажных петель толщина прокладок должна превышать размер выступающих деталей или петель не менее чем на 20 мм.
8.7 Для изделий круглого поперечного сечения подкладки и прокладки должны иметь упоры против раскатывания.
8.8 Запас готовых изделий на складе определяют заданием на проектирование. Рекомендуемый запас составляет:
а) для всех заводов (кроме КПД), расчетные рабочие сутки до 14;
б) для заводов КПД годовой мощностью, тыс.м2 общей площади:
- до 140, то же до 20;
- свыше 140, " до 14.
8.9 Объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении, на 1 м2 площади склада:
- ребристые панели (объем бетона), м3 0,5;
- линейные элементы простой формы, то же 1,8;
- линейные элементы усложненной формы," 1,0;
- пустотные панели," 1,8.
8.10 Объем изделий (панелей), хранящийся в вертикальном положении в стеллажах, на 1 м2 площади склада принимают 1,2 м3.
8.11 Коэффициент увеличения площади склада, учитывающий проходы между штабелями изделий, составляет 1,5.
8.12 Коэффициент увеличения площади склада, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, а также площади под проезд автомашин и железнодорожные пути, для складов с крапами:
- мостовыми 1,3;
- башенными 1,5;
- козловыми 1,7.
8.13 Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении должна быть не более 2,5 м.
8.14 Минимальная ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м.
8.15 Продольные проходы на складе принимают в зависимости от типа передвижных подъемно-транспортных средств. Соответственно размерам склада предусматривают 1-2 продольных проезда шириной не менее 3 м, которые должны обеспечивать сквозное движение автотранспорта.
8.16 Ширина проходов между рядами штабелей и габаритом транспортного средства должна быть не менее 1,5 м.
8.17 Поперечные проходы шириной не менее 1 м предусматривают не реже чем через 25м; между штабелями принимают разрывы шириной 0,2-0,4 м.
8.18 Для складирования и отгрузки изделий в штабелях высотой 1,6 м и более должны предусматриваться инвентарные лестницы, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.012.
8.19 Запрещается размещать склады готовой продукции под линиями электропередачи и на крановых путях.
8.20 Покрытие площадок для складирования следует принимать равноценным покрытию подъездных путей к ним. С площадок открытого складирования необходимо предусматривать отвод поверхостных и ливневых вод с уклоном 0,017-0,034 рад (1-2°) в сторону ливнеприемников.
8.21 Прочность основания и покрытия следует рассчитывать на нагрузку от штабелей изделий с учетом допускаемого давления на грунт.
8.22 На территории склада готовой продукции предусматривают участок для хранения бракованных изделий. Площадь участка определяют исходя из того, что бракованные изделия составляют 1 % от общего объема их выпуска. На предприятиях большой мощности (200 тыс.м3 в год и более) целесообразно предусматривать участок утилизации брака. Материалы, полученные после дробления бракованных изделий, повторно можно применять в качестве крупного заполнителя в низкомарочные бетоны. Извлеченная арматурная сталь частично поступает в металлолом, а часть ее можно использовать для повторного армирования. На 1 м2 участка хранят 1,2 м3 отходов.
9 МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СКЛАДЫ, СКЛАДЫ КОМПЛЕКТОВОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
9.1 Строительные параметры складских зданий определяются рациональным размещением грузов и системой разгрузочно-погрузочных механизмов.
9.2 Ширину проезда при одностороннем движении без разворота принимают на 600 мм больше ширины транспорта (с учетом транспортируемого груза).
9.3 Смотровые проходы принимают, мм:
- между штабелями или стеллажами 1000;
- между штабелями и строительными конструкциями 800;
- между штабелями и строповочными устройствами 1000;
- между стеной и стеллажами 200.
9.4 Ширина рабочей зоны у оборудования и рабочих мест должна быть не менее 900 мм.
9.5 Общезаводские склады, размещаемые в пристройках к производственным зданиям, должны отделяться противопожарными стенами.
В складских корпусах должны быть отапливаемые помещения для размещения систем пожаротушения, требующих положительных температур.
9.6 Рабочие места товароведов, экспертов, кладовщиков, учетчиков и операторов ограждают стеклянными перегородками высотой 1,8 м.
9.7 При проектировании складов их целесообразно объединять в одно складское помещение, с целью рационального использования средств механизации и автоматизации, с учетом требований по совместимости хранения огнеопасных и взрывоопасных материалов.
9.8 Предельно допустимый объем хранения материалов в помещении склада принимают согласно указаниям технических условий (стандартов, технических паспортов и т.п.) на эти материалы.
Если в указанных документах допустимый объем хранения не регламентируется, то его определяют исходя из среднесуточной потребности проектируемого предприятия и данных о расчетном запасе хранения материалов.
9.9 Режим работы склада устанавливают в зависимости от режима работы предприятия.
Если объем одновременно выдаваемых (получаемых) материальных ценностей обеспечивает работу производства в течение не менее двух смен, то работу склада принимают односменной, если же этот объем обеспечивает работу производства в течение менее двух смен, то режим работы склада устанавливают двухсменным.
Склады, к которым подведены подъездные железнодорожные пути, должны обеспечивать возможность круглосуточного приема (отправления) грузов.
9.10 Типы и габаритные размеры стеллажей для хранения материалов принимают по ГОСТ 14757.
9.11 Запасы комплектовочных элементов и вспомогательных материалов на складе устанавливаются заданием на проектирование. Рекомендуемые запасы представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Запасы комплектовочных элементов и вспомогательных материалов
Расчетные рабочие сутки
Вид комплектовочных элементов и
вспомогательных материалов
Способ поставки
железнодорожным транспортом
автотранспортом
Металлоизделия
20
8
Лесоматериалы, столярные изделия и заготовки
20
10
Лаки, краски, мастики, растворители
З0 7
Плиточные материалы
З0 7
Электромонтажные изделия и заготовки
20
5
Сыпучие материалы
20
5
10 ЛАБОРАТОРИЯ И ОТДЕЛ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
10.1 Лаборатория и отдел технического контроля (ОТК) осуществляют весь комплекс работ по контролю качества при производстве изделий, приведенный в таблице.
Контролируемые показатели материалов, процессов и продукции
Кто осуществляет контроль
Проверка соответствия требованиям нормативных документов, поступающих на завод сырья, материалов и полуфабрикатов
Лаборатория
Контроль качества при приготовлении бетонных и растворных смесей, мастик, смазок, добавок и других составов
Лаборатория
Контроль качества при изготовлении арматурных изделий и закладных элементов
ОТК и лаборатория
Контроль качества при формовании изделий
ОТК и лаборатория
Контроль тепловой обработки изделий
Лаборатория
Контроль качества готовых изделий
ОТК и лаборатория
Контроль правильности складирования готовых изделий и их маркировки
ОТК
10.2 Лаборатория и ОТК должны быть оснащены оборудованием и приборами, необходимыми для выполнения возложенных на них задач.
10.3 Примерная площадь рабочих помещений лаборатории и ОТК:
Годовая мощность предприятия, тыс.м3 изделий
250
200
150
100
50
Площади рабочих помещений, м2:
- лаборатории
300-350
250-300
200-250
150-200
100-150
- ОТК
100-120
80-100
60-80
40-60
30-40
11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРООБРУДОВАНИЮ И АВТОМАТИЗАЦИИ
11.1 Силовое оборудование и системы управления электроприводами разрабатывают в соответствии с СН 357-77.
11.2 Вся пусковая аппаратура и аппаратура защиты должна устанавливаться на открытых щитках, расположенных в закрытых, свободных от пыли и изолированных щитовых помещениях, в которые подается чистый воздух из специальных венткамер.
Допускается установка пусковой аппаратуры в производственных помещениях при условии выполнения требований соответствующих нормативных документов.
11.3 Комплектные низковольтные устройства управления электроустановками должны соответствовать требованиям ГОСТ 22789.
11.4 Все механизмы поточно-транспортных систем (ПТС) подразделяются по управлению на отдельные технологические участки.
Внутри участков механизмы должны быть связаны между собой зависимыми блоками в направлении, обратном технологическому потоку.
11.5 Для повышения надежности работы ПТС на ленточных конвейерах должна предусматриваться установка реле скорости.
При необходимости на отдельных конвейерах устанавливают датчики наличия материала на ленте.
11.6 Операторские помещения должны располагаться с учетом обеспечения максимального обзора работы технологического оборудования, удобства управления им, кратчайшего расстояния до оборудования и трасс электропроводок, а также соблюдения правил охраны труда.
Операторские помещения должны быть оснащены двухсторонней громкоговорящей связью с обслуживаемыми участками.
11.7 Проектом автоматизации устанавливается дистанционное управление технологическими процессами, а также рабочей и аварийной сигнализацией.
11.8 При автоматизации технологического процесса руководствуются тем, чтобы количество средств автоматизации было минимальным и обеспечивало надежную и экономную работу оборудования, а также получение объективной информации, необходимой для ведения данного процесса.
11.9 В качестве средств и приборов автоматизации обычно применяют серийно выпускаемые приборы и аппараты. Применение приборов несерийного производства допускается при соответствующем обосновании и согласовании с заказчиком.
11.10 Средства и приборы автоматизации технологических процессов сосредотачивают в операторских помещениях, из которых производится технологический контроль и автоматическое регулирование, а также дистанционное управление механизмами.
12 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
12.1 При проектировании предприятий по производству бетонных и железобетонных изделий необходимо руководствоваться требованиями действующих стандартов, норм и правил по технике безопасности, пожарной и пожаровзрывной безопасности и производственной санитарии.
12.2 Основные требования охраны труда, которые необходимо учитывать при проектировании того или иного технологического передела или процесса, представлены в соответствующих разделах данных норм.
12.3 Производство железобетонных изделий неоходимо располагать в помещениях, относящимся к основным категориям (Г и Д) взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности с учетом класса помещений по правилам устройства электроустановок /ПУЭ/ (приложение А).
12.4 Санитарно-гигиенические условия труда (температура, относительная влажность и подвижность воздуха, его запыленность и загазованность, уровень вибрации (общей и локальной) и освещенность на рабочих местах должны приниматься в пределах требований, приведенных в приложении Б.
12.5 Требования безопасности к вспомогательным цехам, участкам и отделениям принимают по соответствующим нормам, утвержденным в установленном порядке.
12.6 Вытяжная вентиляция должна быть местной и общеобменной. Местные отсосы должны предусматриваться к каждой единице оборудования или рабочему месту, где есть выделения вредных веществ.
Местные отсосы в зависимости от своей конструкции улавливают 75-90% выделений вредных веществ. Оставшиеся в помещении 10-25 % выделений должны разбавляться с помощью общеобменной вентиляции до предельно допустимых концентраций (ПДК), уровни которых представлены в ГОСТ 12.1.005 и ДНАОП 0.03-3.01-71.
12.7 В соответствии с требованиями СНиП 1.02.01-85 в состав проекта должен входить раздел по охране природной среды, содержащий данные, характеризующие естественное состояние водоемов, атмосферного воздуха и почвы. Этот раздел должен разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02, ДНАОП 0.03-3.01-91, СНиП II-89-80 и ДНАОП 0.03-3.20-90. В разделе должны быть представлены мероприятия по охране атмосферного воздуха в виде поянительной записки и графических материалов. Весь проект должен пройти экологическую экспертизу.
12.8 При разработке проектов новых и расширения действующих предприятий и цехов должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования по всем переделам производства, в том числе существующего и не затрагиваемого реконструкцией, с выполнением требований нормативных документов, перечисленных в 12.7.
12.9 Все технологические процессы производства изделий, связанные с разгрузкой, транспортированием, дроблением, дозированием, помолом пылящих материалов и обработкой готовых изделий должны быть максимально механизированы и автоматизированы, а оборудование оснащено герметичными укрытиями с подключением их к системам аспирации и обеспыливания.
При проектировании предприятий следует соблюдать указания по обеспыливанию и аспирации технологического и транспортного оборудования, представленные в приложении В.
12.10 С целью обеспечения бессточного производства следует предусматривать локальные очистные сооружения для очистки воды, используемой для промывки технологического оборудования и др. нужд и содержащей различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и т.п.), до концентраций, при которых она снова может поступать на технологические нужды.
13 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
ДСТУ Б В.2.6-2-95
Конструкции домов и сооружений. Изделия бетонные и железобетонные. Общие технические условия
ДБН А.3.1-7-96
Производство бетонных и железобетонных изделий
ГОСТ 12.1.003-89
ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88
ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.012-90
ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.032-78.
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.033-78
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.098-84
ССБТ. Кабины звукоизолирующие
ГОСТ 17.2.3.02-78
Охрана окружающей природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 14757-81
Стеллажи сборно-разборные. Типы, основные параметры и размеры
ГОСТ 17770-86
Машины ручные. Требования к вибрационным характеристикам
ГОСТ 22789-85
Устройства комплектные низковольтные. Общие технические условия
ГОСТ 23000-78
Система "человек-машина". Пульты управления . Общие эргономические требования
СНиП 1.02.01-85
Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство
СНиП 2.02.05-87
Фундаменты машин с динамическими нагрузками
СНиП ІІ-4-79
Естественное и искусственное освещение
СНиП II-12-77
Защита от шума
СНиП ПІ-4-80
Техника безопасности в строительстве
СНиП II-89-90
Генеральные планы промышленных предприятий
РСН 278-83
Госстроя УССР
Инструкция по изготовлению и применению тяжелых бетонов с использованием зол шлаков и золошлаковых смесей тепловых электростанций
СН 357-77
Инструкция по проектированию силового и осветительного электрообору-дования промышленных предприятий
СН 513-79
Временные нормы для расчета расхода тепловой энергии при тепловлаж-ностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях
ДНАОП 0.03-3.01-71
Санітарні норми проектування промислових підприємств
ДНАОП 0.03-3.11-84
Санітарні норми і правила при роботі з машинами та обладнанням, які створюють локальну вібрацію, що передається на руки працюючих
ДНАОП 0.03-3.12-84
Санітарні норми вібрації робочих місць
ДНАОП 0.03-3.14-85
Санітарні норми допустимих рівнів шуму на робочих місцях
ДНАОП 0.03-3.20-90
Орінтовно безпечні рівні впливу шкідливих речовин у повітрі робочої зони
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Категории пожарной и классы взрывопожарной опасности цехов, участков и отделений
Наименование цеха, участка, отделения
Категория пожарной опасности
Класс взрывопожарной опасности по ПУЭ
1 Формовочные цехи, в том числе использующие для ТО продукты сгорания природного газа
Д
-
2 Арматурные цехи:
участки правки, чистки, резки, гибки
участки сварки сеток и каркасов
отделение изготовления закладных элементов (участки сварки, дробеструйной и газотермической обработки в кабинах)
Д
Г
Г
-
-
-
3 Бетоносмесительные цехи
Д
-
4 Склады цемента, заполнителей, металла, готовой продукции
Д
-
5* Склады и отделения приготовления химдобавок
в том числе нитрита натрия (НН), нитрита калия (НК), и нитрит-нитрата калия (ННК)
Д
В
(по горючей таре)
-
-
6 Склады эмульсола В П-І
7 Отделение приготовления смазок для форм В П-І
8 Материально-технические склады в том числе:
склад нефтепродуктов
В
А, Б или В (в зависимости от температуры вспышки паров) П-IІа
9 Ремонтно-механические цехи:
сушильно-пропиточное отделение электроремонтного участка
кузнечно-сварочный участок
ремонтно-строительный участок
А или Б
(в зависимости от температуры вспышки паров)
Г
В
B-la или П-І
-
П-ІІа
10 Зарядные станции:
зарядное отделение
щелочная, агрегатная
А
Д
В-Іб
-
11 Помещение газораспределительного пункта А B-la
12 Известегасильное отделение Д -
* Категорию помещения по пожарной опасности определяют для каждого вида хранящейся в нем химдобавки и
устанавливают по наиболее опасному продукту.
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
Санитарно-гигиенические требования к условиям труда на рабочих местах
Б.1 Оптимальные температура, относительная влажность, скорость движения, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны цехов, участков и отделений должны быть в пределах значений
Наименование цеха, участка, отделения
Категория
работ по
ГОСТ 12.1.005
Оптимальные характеристики воздуха рабочей зоны
температура,
К (°С)*
относи-тельная влаж-ность, %
ско-рость
дви-жения, м/с*
содержание вредных веществ, ПДК, мг/м3
пыль: до 10% свободной SiO2, золы, цемента, окалины, ржавчины, извести
окиси углеро-да (CO)
1 Склад заполнителей легкая - Іб 295-297/22-24/
60-40 0,2
2,0
-
294-296/21-23/ 0,1
2 Склад золы-уноса и
цемента
средней
тяжести - IІа 294-296/21-23/
60-40 0,2
4,0-6,0
-
291-293/18-20/ 0,2
3 Склад и отделение
приготовления химдобавок тяжелая - ІІІа
291-293/18-20/
60-40 0,4
5,0**
-
289-291/16-18/ 0,3
4 Склад металла и
арматурный цех средней
тяжести - ІІб 293-295/20-22/
60-40 0,3
4,0
20***
290-292/17-19/ 0,2
5 Бетоносмесительный и
растворосмесительный
цех (отделение)
в том числе оператор
пульта управления
тяжелая - ІІІб
легкая - І б
291-293/18-20/
60-40
60-40 0,4
2,0-6,0
2,0-6,0
-
-
289-291/16-18/
295-297/22-24/ 0,3
0,2
294-296/21-23/ 0,1
6 Формовочный цех
легкая - І б
295-297/22-24/
60-40
0,2
2,0-6,0
-
294-296/21-23/
0,1
7 Склад готовой продукции
средней
тяжести - IІа
294-296/21-23/
60-40
-
2,0-6,0
-
291-293/18-20/
8 Материально-технический
скла
УПРАВЛЕНИЕ, ОРГАНИЗАЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ГСН А.3.1-8-96
Издание официальное
Государственный комитет Украины по делам градостроительства и архитектуры
Киев 1998
РАЗРАБОТАНЫ: Научно-исследовательским институтом строительного производства Госкомградостроительства Украины (к.т.н. Шаврин В.И., к.т.н. Полонская С.А., к.т.н. Завойский А.К.; инженеры Клименко В.Г., Цесис Р.А.)
АО "Гипрогражданпромстрой" (Петрушенко В.И., Баранова М.Н., Голубцова В.П., Яковец Т.М.)
Полтавским техническим университетом (к.т.н. Дикань С.А., к.т.н. Коршунов М.А., к.т.н. Макогон А.А.)
ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ Отделом государственных нормативов и стандартов К УТВЕРЖДЕНИЮ: Госкомградостроительства Украины
УТВЕРЖДЕНЫ: Приказом Госкомградостроительства Украины от 24 декабря 1996 г № 222 и введены в действие с 1 июля 1997г.
С введением в действие ДБН А.3.1-8-96 утрачивают силу на территории Украины ОНТП-07-85 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона"
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ
Управление, организация, технология. ДБН А.3.1-8-96
Пректуваня предприятий из производства железобетонных изделий.
Вводятся впервые. На замену ОНТП-07-85
Настоящие нормы распространяются на проектирование технологий новых и реконструируемых предприятий, цехов по изговлению армированных и неармированных сборных изделий из тяжелых и легких бетонов (далее - изделий), а также на проектирование технологий отдельных производств, самостоятельных бетоносмесительных, растворосмесительных и арматурных цехов или отделений.
При проектировании технологий предприятий и цехов, в которых формование изделий осуществляется методами центрифугирования, виброгидропрессирования и вибропроката или изготовляются изделия, к которым предъявляются особые требования по долговечности, морозостойкости и водонепроницаемости (шпалы, мостовые конструкции, трубы и т.д.), кроме требований настоящих норм необходимо руководствоваться дополнительными требованиями, установленными соответствующими государственными и ведомственными нормативными документами, и другой технической документацией.
Производства, включающие новые технологические решения и оборудование, следует проектировать с использованием технологических регламентов, согласованных заказчиком и проектировщиком и оговоренных в задании на проектирование.
Нормы предназначены для инженерно-технических работников проектных и производственных организаций, экспертов технологической части проектов предприятий по производству сборных бетонных и железобетонных изделий.
Нормы не распространяются на проектирование предприятий, изготавливающих изделия из ячеистого и силикатного бетонов.
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Настоящие нормы содержат обязательные требования, рекомендуемые и информационные положения.
1.2 Соблюдение обязательных требований обеспечивает производство качественной продукции, создание необходимых условий для охраны труда и защиты окружающей среды. Обязательные требования являются основой для проведения экспертизы технологической части проектов.
1.3 Рекомендованные положения могут стать обязательными при согласовании их заказчиком с проектной организацией. Они могут быть изложены в особых условиях задания на проектирование или в исходных данных, в протокольных решениях, составленных в процессе проектирования.
1.4 Обязательные требования в тексте норм выделены жирным шрифтом.
1.5 При проектировании предприятий по производству изделий следует учитывать указания ДБН А.3.1-7-96, СНиП III-4-80, "Системы стандартов безопасности труда", соблюдать требования норм охраны окружающей среды, санитарных норм, норм взрывной, пожарной и взрывопожарной безопасности, изложенные в соответствующих действующих нормативных документах.
1.6 В состав самостоятельных крупных предприятий по производству изделий обычно входят следующие подразделения:
- административно-бытовой корпус;
- проходная, весовая;
- склад заполнителей;
- склад цемента и золы-уноса;
- склад и отделение приготовления химдобавок к бетонам;
- склад эмульсола и отделение приготовления смазок для форм;
- склад арматурной стали;
- склад извести и известегасильное отделение;
- склад готовой продукции и отходов производства;
- материально-технический склад;
- бетоносмесительный (растворосмесительный) цех;
- арматурный цех;
- формовочный цех;
- лаборатория;
- отдел технического контроля;
- ремонтно-строительный цех;
- ремонтно-механический цех;
- электроцех;
- зарядные станции;
- паросиловой цех (котельная, компрессорная);
- газораспределительный пункт;
- цех грузоподъемных механизмов;
- гараж (автомобили, электрокары). При наличии кооперации или других условий состав предприятия определяют с их учетом.
2 СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
2.1 Количество и объем отсеков (емкостей) принимают в зависимости от количества видов и фракций заполнителей, применяемых на предприятии, а также от производительности предприятия и способа доставки заполнителей. Для каждой фракции и каждого вида заполнителя необходимо иметь не менее одной емкости.
При поставке заполнителей железодорожным транспортом емкость для одной фракции заполнителя каждого вида принимают не менее 120 м3.
2.2 Максимальная высота штабелей при свободном падении крупных заполнителей не должна превышать 12 м, а при складировании мелких заполнителей -15 м.
2.3 Объемы запасов заполнителей регламентируются заданием на проектирование.
2.3.1 Рекомендуемый запас заполнителей на заводских складах при их поступлении:
- железнодорожным и водным транспортом, расчетные рабочие сутки до 10;
- автомобильным транспортом, то же до 7.
Навигационные запасы предусматривают на межнавигационный промежуток времени.
2.3.2 Рекомендуемый запас декоративного заполнителя при поставке:
а) железнодорожным транспортом:
- россыпью в вагонах - не менее двух вагонов или 120 м3;
- в контейнерах, расчетные рабочие сутки до 10;
б) автотранспортом, то же до 7.
Для каждого вида декоративного заполнителя предусматривают не менее одной емкости.
2.4 Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель составляет 0,698 рад. (40°).
2.5 Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой принимают для подачи:
- щебня и песка 0,314 рад. (18°);
- гравия и керамзитового гравия 0,227-0,262 рад. (13-15°)
2.6 Наименьший угол наклона металлических течек и стенок бункеров без применения побудителей выгрузки принимают для:
- щебня, гравия, керамзитового гравия 0,872 рад. (50°);
- песка 0,96 рад. (55°);
- золошлаковой смеси, песка и щебня из шлаков 1,047 рад. (60°).
2.7 Расчетная начальная температура заполнителей при расчетной температуре наружного воздуха в холодный период года составляет:
- 258 К (минус 15°С) при 243 К (минус 30°С);
- 263 К (минус 10°С) при 253 К (минус 20°С).
2.8 Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада должна быть не менее 278 К (5°С).
2.9 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть сблокировано с аспирационными системами.
2.10 Открытые загрузочные проемы бункеров должны быть ограждены по периметру.
2.11 Со стороны загрузки бункера автотранспортом должен быть предусмотрен отбойный брус высотой не менее 0,4 м.
2.12 Ширина проходов для обслуживания конвейеров должна быть не менее, м:
- для конвейера, обслуживаемого с одной стороны - 0,7;
- между параллельно установленными конвейерами - 1,0.
2.13 Ширина проходов для монтажа и ремонта конвейеров должна быть не менее 0,7 м. 2.14 Высота проходов вдоль конвейеров должна быть не менее 1,8 м.
2.15 Для открывания и закрывания люков полувагонов при разгрузке заполнителей следует предусматривать специальные приспособления, позволяющие работающим находиться на безопасном расстоянии.
2.16 Для предотвращения смерзания заполнителей склады оборудуют паровыми регистрами, а для восстановления сыпучести смерзшихся заполнителей - рыхлительными машинами различных видов.
3 СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА И ЗОЛЫ-УНОСА
3.1 Хранение цемента и золы-уноса следует предусматривать раздельное по видам и маркам. Система транспортирования цемента и золы на склад и со склада должна исключать возможность их смешивания.
3.2 Количество емкостей для цемента должно быть на одну больше требуемого количества видов и марок цемента.
3.3 Запас каждой марки цемента и золы-уноса при поставке железнодорожным транспортом принимают не менее емкости двух вагонов или 120 т.
3.4 Запас цемента и золы-уноса на складе в (силосах) устанавливается заданием на проектирование и рекомендуется при поступлении:
- железнодорожным транспортом, расчетные рабочие сутки до 10 (не менее двух вагонов или 120 т);
- автотранспортом, то же до 7;
- запас декоративного цемента, то же до 30.
3.5 Коэффициент заполнения емкостей принимают не менее 0,9.
3.6 Наименьшие углы наклона, рад.(°):
- течек и днищ конических без побуждения 1,047 (60);
- днищ конических, покрытых аэрирующими элементами, рассечек и
откосов плоских днищ и силосов, частично покрытых аэрирующими
элементами 0,872(50);
- аэрационных дорожек к донным или боковым разгрузочным люкам,
сплошь покрытых аэрирующими элементами 0,262(15);
- аэрожелобов 0,087 (5).
3.7 Силосы и бункеры для хранения цемента и золы должны быть оборудованы устройствами для улавливания пыли во время загрузки и выгрузки. Очистку выбрасываемого в атмосферу запыленного воздуха следует предусматривать в соответствии с требованиями ДНАОП 0.03-3.20-90.
3.8 Верх силосов должен быть огражден по периметру. Высота ограждения не менее 1 м со сплошной металлической обшивкой по низу ограждения на высоту 0,15м и с дополнительной ограждающей планкой на высоте 0,5 м от настила.
3.9 Для перехода через цементопроводы в галереях силосов должны быть предусмотрены стационарные переходные мостики.
3.10 Управление разгрузочными устройствами силосов для цемента должно быть дистанционным.
4 СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМДОБАВОК К БЕТОНАМ
4.1 Химические добавки к бетонам, как правило, приготавливают на специализированных предприятиях с надежной защитой окружающей среды и поставляют в специальных емкостях.
Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок к бетонам приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок
Наименование
Норма
1 Количество видов добавок, одновременно хранящихся на складе, шт
3-4
2 Минимальное количество емкостей для хранения одного вида жидкой добавки, шт
2
3 Запас химических добавок
Не более гарантийного срока хранения добавки
4* Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок, К (°С)
308 (35)
5* Наибольшая допустимая относительная влажность воздуха в помещении склада, %
75
б* Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок в помещении склада, К (°С)
278 (5)
7 Обратный уклон трубопроводов подачи добавок, не менее, рад. (°)
0,087 (5)
* Температурно-влажностные условия хранения химдобавок должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или ТУ на конкретные виды добавок.
4.2 Запас добавок определяют в зависимости от потребности предприятия, способа поставки и гарантийного срока их хранения.
Рекомендуется запас добавок при поставке, рабочих суток:
а) железнодорожным транспортом:
- в цистернах - на 15-20 (не менее емкости двух цистерн);
- в контейнерах - на 15-20;
б) автотранспортом - на 15-20 (не менее двух максимальных объемов транспортных средств).
4.3 Запрещается хранить в одном помещении не совместимые при хранении материалы.
4.4 В отделениях приготовления растворов добавок к бетонным смесям необходимо предусматривать приточно-вытяжную вентиляцию, а при необходимости - местные отсосы.
4.5 Водные растворы химических добавок к бетонам и растворам запрещается сливать в водоемы санитарно-бытового пользования и канализацию.
5 СКЛАДЫ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ И АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ
5.1 Условия хранения арматурной стали и арматурных изделий должны исключать возможность их коррозии и загрязнения.
5.1.1 Хранение бухт арматурной стали, рассортированных по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в штабелях.
Высота штабелей арматурной стали в бухтах должна быть не более 1,5 м, а ширина прохода между ними - не менее их высоты.
5.1.2 Хранение листовой стали и разновидностей проката черного металла, рассортированных по наименованиям проката, маркам и толщине предусматривают в штабелях и стеллажах.
Высота штабелей листовой стали должна быть не более 1,5 м. Следует предусматривать ограничители для предупреждения послойного смещения стали.
5.1.3 Хранение прутковой арматурной стали, рассортированной по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в пакетах на железобетонных или деревянных подкладках.
5.1.4 Хранение готовых арматурных изделий (сварные сетки, каркасы, петли, закладные элементы и т.п.) предусматривают на специализированных стеллажах или в контейнерах.
5.2 Максимальная высота хранения арматурных сеток и каркасов должна быть, м:
- в горизонтальном положении - 1,5;
- в вертикальном положении - 4,0.
5.3 Запас арматурной стали (и товарных арматурных изделий) на складе рекомендуется принимать при поступлении:
- железнодорожным транспортом,
расчетные рабочие сутки до 25 (не менее двух вагонов или 120 т);
- автотраспортом, то же в соответствии с заданием на проектирование (по
договоренности между заказчиком и поставщиком).
Примечание. Расход арматурной стали определяют по чертежам изделий представителей с учетом отходов, принимемых по 5.9 и 5.10.
5.4 Усредненная масса металла, размещаемого на 1 м2 площади склада,.т:
- сталь в мотках (бухтах) 1,2;
- сталь в прутках и сортовой прокат 3,2;
- полосовая сталь 2,1;
- листовая сталь 3,0;
- сетки в рулонах 0,4;
- бухты в бункерах 3,0.
5.5 Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью:
- до 500 т 3;
- свыше 500 т 2.
Примечание. При расчете коэффициентов не учитывают площади под подъездные пути и фронт разгрузки.
5.6 Запас готовых арматурных изделий в цехе принимают до 8 ч.
5.7 Запас товарных арматурных изделий на складе принимают до 4 суток.
5.8 Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м2 площади при хранении в цехе (с учетом проходов), кг:
- из стали диаметром до 12 мм 10;
- то же от 14 до 22 мм 50;
- " от 25 до 40 мм 150.
5.9 Максимальные отходы арматурной стали классов, проценты:
- А-І, A-II, A-III, Ат-Шс 2;
- Aт-IVc, Bp-I, A-IV, A-V, A-VI 3;
- Ат-IV, Ат-ІVк, Ат-V, Ат-Vск, Ат-VI, Ат-VІк, Ат-VП, Ат-VIII 6;
- B-II, Bp-II, канаты 7.
5.10 Максимальные отходы стали листовой (в процентах) для закладных элементов при использовании :
- полосы 2;
- листа 5.
5.11 На складе арматурной стали может храниться резервный парк форм. Норму хранения принимают 0,7 т/м2. Коэффициент увеличения площади хранения на проходы составляет 1,5.
5.12 Выбор оборудования арматурных цехов производят в соответствии с расчетами по группам однотипных арматурных элементов, определяемых железобетонными изделиями - представителями или изделиями товарной арматуры, а также паспортными данными оборудования.
Оборудование рекомендуется компоновать в технологической последовательности выполнения арматурных работ и без пересекающихся или встречных производственных потоков.
5.13 При размещении арматурного цеха в блоке с формовочными пролетами их изолируют путем устройства перегородок.
5.14 Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов подготовки форм формовочных линий.
5.15 Организация технологических процессов сварки должна соответствовать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ), а также должны быть приняты меры по локализации опасных и вредных производственных факторов.
5.16 Для сбора и удаления пыли, окалины и газов оборудование для изготовления арматурных изделий должно быть подсоединено к аспирационной системе.
5.17 Стационарное рабочее место для электродуговой сварки в помещении должно быть оборудовано местной вытяжной вентиляцией (боковой или нижней).
5.18 Для удаления из воздуха рабочих зон вредных веществ и сварочных аэрозолей необходимо предусматривать его вентилирование.
5.19 Бухтодержатели и установка для перемотки проволоки должны быть ограждены по периметру сетчатыми металлическими ограждениями высотой не менее 1,8 м с дверью шириной не менее 0,7 м, сблокированной с приводом станка так, чтобы при открытой или неплотно закрытой двери привод автоматически отключался.
5.20 Рабочие места электросварщиков должны быть ограждены щитами или ширмами высотой не менее 1,8 м.
6 БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ
(ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)
6.1 Минимальное рекомендуемое количество отсеков для компонентов бетонной смеси в одной секции бетоносмесительного цеха, шт:
а) щебень, гравий при максимальной крупности зерен, мм:
80 4;
40 3;
20 2;
10 1.
6) песок, золошлаковая смесь 2;
в) цемент 2;
г) зона-уноса 1.
Примечание 1. При применении специальных видов песка и заполнителей количество отсеков определяют в соответствии с потребностью в этих материалах.
Примечание 2. В случае применения цементов различных марок и видов количество отсеков определяют в зависимости от конкретных условий производства, установленных заданием на проектирование.
6.2 Рекомепдуемьзй запас материалов в расходных емкостях (бункерах и др.), ч:
- заполнителей 1-2;
- цемента, золы-уноса 2-3;
- раствора приготовленных добавок 4-5.
6.3 Максимально допустимая высота свободного падения бетонных смесей при выдаче в транспортные емкости, м:
- на плотных заполнителях до 2;
- на пористых заполнителях до 1,5.
6.4 Угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи бетонных смесей, рад.(°):
- подвижных до 0,174 (10);
- жестких до 0,262 (15).
Примечание. Смеси с ОК более 6 см не рекомендуется транспортировать ленточными конвейерами.
6.5 Наименьший угол наклона к горизонту течек и стенок бункеров для бетонной смеси принимают 1,047 рад. (60°).
6.6 Коэффициент выхода смесей (в плотном теле):
- бетонных тяжелых и легких (для конструкционного бетона) 0,67;
- легких (для конструкционно-теплоизоляционного бетона) 0,75;
- растворных 0,80.
6.7 Расчетное количество замесов при приготовлении (с автоматизированным дозированием) бетонных и растворных смесей на плотных заполнителях, замесов в час:
а) в смесителях принудительного действия бетонных смесей
(жестких и подвижных) 35;
б) в гравитационных смесителях:
- с объемом готового замеса 500 л и менее бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 25;
Пб2 (5-9) 27;
П63-П65 (10 и более) 30.
- с объемом готового замеса более 500 л бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 20;
Пб2 (5-9) 22;
П63-П65 (10 и более) 25;
в) растворной смеси 25.
6.8 Расчетное количество замесов в час при приготовлении (с автоматическим дозированием) в смесителях принудительного действия легких бетонных смесей с плотностью бетона в высушенном состоянии, кг/м3:
- более 1700 20;
- от 1400 до 1700 17;
- от 1000 до 1400 15;
- 1000 и менее 13.
6.9 Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси рекомендуется принимать 0,8.
6.10 Производительность бетоно- и растворосмесительных цехов (отделений, участков) определяют по максимальной часовой потребности в смеси с учетом суточного коэффициента неравномерности ее выдачи, который рекомендуется принимать от 0,5 до 0,8.
6.11 Для приготовления фактурных (отделочных) бетонных или растворных смесей предусматривают специальные отделения или смесители с доставкой смесей к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допускающих их загрязнения или смешивания.
6.12 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть герметичным и сблокировано с аспирационными системами.
6.13 Управление всеми процессами должно быть дистанционным из пульта, помещаемого в герметическую кабину с естественным освещением и приточно-вытяжной вентиляцией.
6.14 Площадки для обслуживания бетоносмесителей должны быть установлены на виброизолирующих прокладках.
6.15 У бетоносмесителей с верхним расположением привода должны быть стационарные металлические площадки с лестницами для ослуживания привода.
6.16 Ширина прохода между бетоносмесителями и строительными конструкциями должна быть не менее 1,2 м.
7 ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ 7.1 Общие требования
7.1.1 Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче ее к постам формования от смесителя и до укладки в форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и укладки в форму), шт:
- холодная смесь на плотных заполнителях 3;
- холодная смесь на пористых заполнителях 2;
- разогретая (независимо от вида) смесь 2.
7.1.2 Запас в формовочном цехе (пролете, на линии) арматурных и столярных изделий, утеплителя и отделочных материалов принимают на 4 часа его работы.
7.1.3 Максимальная скорость ленты конвейера и лент питателей укладчиков при подаче и укладке бетонной смеси должна быть не более 1 м/с.
7.1.4 Продолжительность выдерживания распалубленных изделий после окончания тепловой обработки (ТО) в цехе в холодный период года перед выгрузкой в открытый склад должна быть не менее 6 часов, перепад температур между поверхностью изделия и окружающей средой не должен превышать 40°С.
7.1.5 Обьем (в бетоне) изделий, м3, приходящийся на 1 м2 площади в период их остывания и выдерживания в цехе, при хранении:
а) в горизонтальном положении:
- ребристые панели 0,35;
- пустотные панели 1,0;
- линейные элементы сложной формы 0,6.
б) в вертикальном положении - панели в кассетах (с учетом площади, занимаемой стеллажами), при ширине и высоте панелей, м:
- до 3 1,2;
- более 3 1,5.
7.1.6 Резервное количество форм, проценты:
- индивидуальных 5;
- переналаживаемых и переоснащаемых 7.
7.1.7 Площадь для складирования форм и оснастки на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации, принимают 20 м2, а для предприятий КПД - 30 м2.
7.1.8 Площадь для текущего ремонта и переоснастки форм на каждые 100 т форм, находящихся в экслуатации, принимают 30 м2, а для предприятий КПД - 100 м2.
7.1.9 Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий составляют 1,5, в том числе утилизируемые отходы - 1,0 и безвозвратные потери - 0,5%.
7.1.10 Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности форм и кассет принимают не более 0,3 кг.
7.1.11 Количество изделий, подвергаемых ремонту, принимают в объеме 5% от общего выпуска.
7.1.12 Количество некондиционных изделий, подвергаемых утилизации, принимают 1,0% от общего выпуска.
7.1.13 Расчетная усредненная температура электронагрева арматуры (для определения расходов электроэнергии), К (°С):
- стержневой 673 (400);
- проволочной 623 (350).
7.1.14 Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД годовой мощностью, тыс.м2 общей площади:
- до 100 не менее 2;
- более 100 то же 4.
7.1.15 При компоновке технологических линий не рекомендуются пересекающиеся или встречные производственные потоки. Число перегрузок бетонной смеси, арматурных изделий, форм, готовых изделий и т.п., а также расстояния их транспортирования принимают минимальными.
7.1.16 При размещении в одном пролете двух технологических линий их рекомендуется обслуживать одними и теми же грузоподъемными устройствами.
7.1.17 Виброплощадка должна быть оборудована упорами, исключающими возможность смещения формы с виброплощадки, устройствами для закрепления форм на виброплощадке с целью повышения эффективности уплотнения смеси и снижения уровня шума.
7.1.18 Вибрационное оборудование должно оснащаться звукоизолирующими устройствами.
7.1.19 Виброплощадка должна быть изолирована от фундаментов здания виброгасящими устройствами (пружинными, резиновыми, пневматическими).
7.1.20 Управление формовочным оборудованием должно быть дистанционным с размещением пультов управления в непосредственной близости к постам формования в звукоизолирующих кабинах, отвечающих требованиям ГОСТ 12.2.098.
7.1.21 На линиях изготовления преднапряженных изделий с натяжением арматуры электротермическим способом необходимо предусматривать защитные козырьки возле упоров силовых форм.
7.1.22 На линиях изготовления преднапряженных изделий с натяжением арматуры механическим способом необходимо предусматривать щиты по торцам форм (стендов) и ограждения гидродомкратов высотой не менее 1,8 м.
7.1.23 Высота складирования резервных форм в цехе не должна превышать 2,5 м.
7.1.24 На технологических линиях изготовления трехслойных изделий следует предусматривать посты раскроя и складирования утеплителя с учетом соблюдения требований противопожарных норм.
7.2 Агрегатно-поточные, полуконвейерные и конвейерные технологические линии
7.2.1 Ритм работы технологической линии (таблица 7.1) определяют по наиболее загруженному посту формования с разработкой циклогаммы работы на нем или работы другого основного оборудования, определяющего (задающего) ритм.
Таблица 7.1 - Ориентировочные ритмы работы (циклы формования) агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных технологических линий В минутах
Характеристика формуемого изделия
Продолжительность ритма работы линии при длине изделия,м
до 6
более 6
и объеме бетона в одной формовке, м3
до 1,5
1,5-3,5
до 3,5
3,5-5
1 Однослойное несложной конфигурации
8-12
12-15
15-20
20-25
2 Однослойное сложной конфигурации, ребристое, несколько изделий в одной форме
10-15
15-20
20-28
28-35
3 Многослойное, крупногабаритное сложного профиля или офактуренное
18-25
25-30
30-35
35-40
Примечание. Продолжительность работы линии определена из условия выполнения всех формовочных операций на одном посту (одной виброплощадке).
7.2.2 Если формовочные операции распределены по нескольким постам, то ритм работы линии определяют по наиболее загруженному посту.
7.2.3 Количество постов на линии (распалубка изделий, подготовка форм, укладка облицовочной плитки, раскрой утеплителя, армирование, формование, доводка и выдерживание изделий перед тепловой обработкой) определяют, исходя из общей длительности цикла всех операций, выполняемых машинами, и рационально подобранным составом бригады рабочих.
7.3 Кассетные и кассетно-конвейерные технологические линии
7.3.1 Количество отсеков в кассете при изготовлении панелей принимают от 8 до 14.
7.3.2 Максимальная продолжительность технологических операций для кассеты с 10 отсеками должна быть не более, мин:
- распалубка (разборка кассеты и извлечение готовых изделий) 60;
- подготовка кассеты (чистка, смазка, установка арматурных изделий и закладных элементов, сборка кассеты) 120;
- укладка и уплотнение бетонной смеси вибрированием 60.
Примечание. При изготовлении густоармированных изделий для эксплуатации в сейсмических районах максимальная продолжительность технологических операций увеличивается на 20 мин.
7.3.3 Коэффициент для установления продолжительности технологических операций (по сравнению с 10-отсечной кассетой) при числе отсеков в кассете:
8 0,8;
12 1,2;
14 1,4.
7.3.4 Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании определяют по графику в зависимости от длительности формования и ТО, количества кассет в пролете и др. факторов г принимают не менее одного оборота в сутки.
7.3.5 Площадь для текущего ремонта кассет на один пролет, м2:
- при количестве кассет в пролете до 5 до 50;
- то же, более 5 до 100.
7.3.6 Ритм работы кассетно-конвейерной линии следует определять по наиболее загруженному посту формования и длительности первой стадии ТО на этом посту, зависящей от состава бетона и вида цемента и не превышающей 1 час.
7.3.7 При расчете параметров кассетно-конвейерной линии учитывать двухстадийную тепловую обработку изделий. Первая стадия - на постах формования в пределах 1 ч, до приобретения бетоном прочности, необходимой для частичной распалубки изделий. Вторая стадия - обработка в тепловых агрегатах до обеспечения распалубочной (передаточной) прочности бетона.
7.3.8 Площадь для текущих переналадок форм на кассетно-конвейерных линиях должна быть 15 м2 на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации.
7.4 Стендовые линии для изготовления предварительно напряженных изделий
7.4.1 Максимальный угол отклонения, рад., (°):
а) крайней проволоки от оси пакета 0,105 (6);
б) каната диаметром 9-15 мм между концевой диафрагмой и упором относительно оси:
- со стороны натяжения 0,070 (4);
- с хвостовой стороны 0,174 (10);
в) стержня с обеих сторон линии 0,105 (6).
7.4.2 Оборачиваемость длинных и коротких стендов, а также силовых форм определяют по циклограмме работы линии и принимают не менее одного оборота в сутки.
7.5 Тепловая обработка изделий
7.5.1 При производстве бетонных и железобетонных изделий применяют различные способы тепловой обработки (ТО), отличающиеся видом агрегата, теплоносителя и условиями теплопередачи твердеющему бетону.
7.5.2 Расчетные режимы ТО изделий при различных условиях и в агрегатах различных видов принимают в соответствии с рекомендациями, изложенными в ДБН А.3.1-7 и таблицах 7.2 и 7.3. Представленные в таблицах 7.2 и 7.3 расчетные режимы ТО (без учета длительности предварительного выдерживания) изделий обеспечивают достижение отпускной прочности бетонов на портландцементах II группы после 12-часового последующего выдерживания.
Таблица 7.2 - Способы, режимы и общая продолжительность ТО изделий из тяжелого бетона
В часах
Способ и режим ТО
Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) тяжелого бетона по прочности при сжатии
В7,5-В12,5 (М 100-М150)
В15 (М200)
В20 (М250)
В22,5 (М300)
В25 (М350)
В30 (М400)
В40 (М500)
В45 (М600)
В тепловых агрегатах с 1,5-2 оборотами в сутки и температурой изотермического выдерживания
353-358 К (80-85°С)
11-13*
11-13
10-12
9-11
9-11
8,5-10,5
8-10
7-9
В тепловых агрегатах с суточным оборотом и температурой термосного выдерживания:
353-358 К (80-85°С)
343 К (70°С)
333 К (60°С)
19-20*
-
-
19-20
-
-
19-20
-
-
19-20
-
-
-
18-19
-
-
18-19
-
-
-
17,5-18
-
-
17,5-18
Способ и режим ТО Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) тяжелого бетона по прочности при сжатии
В7,5-В12,5 (М100-М150)
В15 (М200)
В20 (М250)
В22,5 (М300)
В25 (М350)
В30 (М400)
В40 (М500)
В45 (М600)
В кассетных установках и пакетах с расположением тепловых отсеков через два рабочих и при температуре выдерживания 358-363 К (85-90°С)
9-11**
8-9,5
8-9,5
7,5-9
7-8,5
-
-
-
На стендах (преднапряжен-ные изделия) при температуре изотермического выдерживания 353 К (80°С)
-
-
-
15
15
15
15
15
* Меньшие значения для изделий толщиной до 160 мм, большие - толщиной от 300 до 400 мм.
** Меньшие значения для изделий толщиной до 100 мм, большие - толщиной от 100 до 200 мм.
Примечание 1. Режимы ТО изделий, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и (или) водонепроницаемости, должны проектироваться с уменьшенной интенсивностью теплового воздействия, а именно: время предварительного выдерживания должно быть не менее 3 ч, подьем температуры со скоростью 15 К (°С) в час, изотермическое или термосное выдерживание 21-23 ч при температуре 333 К (60?С) до приобретения требуемой прочности и медленное охлаждение в камере или цехе.
Примечание 2. Максимальная температура нагрева трехслойных изделий с пенополистирольным утеплителем должна быть не более 353 К (80°С).
Таблица 7.3 - Способы, режимы и общая продолжительность ТО изделий из легких бетонов
В часах
Способ и режим ТО
Общая продолжительность ТО изделий с проектным классом (маркой) легкого бетона по прочности при сжатии
конструкционно-теплоизоляционного В2,5-В7,5(М35-М100)
конструкционного
ВЗ,5-В15 (М50-М200)
В22.5-В30 (М300-М400)
Сухой прогрев при температуре 393-413 К
(120-140°С)
9-10*
-
-
Прогрев в термоформах, в камерах "глухим" паром или в среде ПСПГ при температуре
363-368 К (90-95°С)
9-11*
-
-
Тепловлажностная обработка при температуре 353-358 К (80-85°С)
-
10-13**
8-10
* Меньшие значения для изделий толщиной до 300 мм, большие - толщиной свыше 300 мм.
** Меньшие значения для изделий толщиной до 200 мм, большие - толщиной свыше 300 мм.
7.5.3 Режимы ТО должны обеспечивать распалубочную, передаточную, отпускную и проектную прочность бетона, устанавливаемые требованиями стандартов и проектной документацией на конкретные изделия.
7.5.4 Для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, применяемых для изготовления ограждающих конструкций зданий, режимы ТО должны обеспечивать также нормируемую отпускную влажность бетона в изделии.
7.5.5 ТО изделий с замоноличенными столярными изделиями не допускается.
7.5.6 При проектировании агрегатов и процессов ТО изделий необходимо предусматривать:
- утилизацию вторичных энергетических ресурсов;
- автоматизированный учет расхода топлива, тепловой и электрической энергии;
- автоматизацию процесса ТО.
7.5.7 Ограждающие конструкции пропарочных камер следует предусматривать из легкого бетона или устраивать внутреннюю теплоизоляцию, защищенную от воздействия паровоздушной среды камеры.
7.5.8 В ямных пропарочных камерах глубиной более 2,5 м для устранения неравномерности распределения температуры по их высоте рекомендуется применять сопла различной конструкции, использующие энергию паровой струи.
7.5.9 В ямных и щелевых пропарочных камерах должны быть предусмотрены надежные уплотнения трубопроводов, стенок, крышек, затворов, торцов.
7.5.10 Поверхности тепловых агрегатов и трубопроводов должны иметь теплоизоляцию, температура нагрева поверхностей этого оборудования не должна превышать 308 К (35°С).
7.5.11 Для более равномерного распределения температуры по поверхности тепловых отсеков кассетных установок применяют специальные конструктивные решения внутренней полости и эжекторную систему теплоснабжения.
7.5.12 Для улучшения условий твердения бетона в верхней части кассетных установок предусматривают специальные теплоизоляционные крышки.
7.5.13 Наружные поверхности бортов термоформ должны быть теплоизолированы.
Для защиты открытых поверхностей изделий при их ТО в термоформах предусматривают специальные крышки, пленочные или тканевые покрытия, а в сухих жарких условиях - покрывающий слой воды толщиной 3-5 см, который заливается на бетон с начальной прочностью 0,3-0,5 МПа.
7.5.14 При оборачиваемости пропарочных камер один раз в сутки предусматривают термосные режимы ТО. Для чего камеры рационально компонуют в блоки, состоящие не менее чем из четырех камер.
7.5.15 Применение предварительного разогрева бетонной смеси целесообразно в таких технологических схемах производства, в которых время от окончания приготовления разогретой смеси до начала формования и после формования до начала ТО изделий не превышает 20 мин.
7.5.16 Стенды электродного прогрева изделий следует проектировать с соблюдением правил техники электробезопасности. Стенды должны иметь ограждение, световую и звуковую сигнализацию, систему блокировки, которая автоматически отключает ток, если за ограждение случайно попадает человек.
7.5.17 При конвективно-лучистом электрообогреве изделий из тяжелого бетона необходимо предусматривать обеспечение высокой влажности среды или защиту открытой поверхности бетона от потерь влаги.
7.5.18 При ТО в среде продуктов сгорания природного газа (ПСПГ) изделий из тяжелых и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов следует предусматривать защиту бетона от испарения влаги путем нанесения различных пленкообразующих, влагонепроницаемых и гидрофобизирующих составов и смазок или увлажнения среды в тепловом агрегате.
7.5.19 Следует предусматривать мероприятия, исключающие сброс ПСПГ в воздух рабочей зоны, в частности герметизацию камер сгорания и устройство вытяжной вентиляции с удалением вредных веществ в атмосферу.
7.5.20 Гелиотеплообработку изделий сплошного сечения толщиной до 400 мм из тяжелого бетона предусматривают в весенне-летне-осенний периоды года в районах южнее 50° с.ш. с большим количеством солнечных дней в году. При этом ТО изделий предусматривают в гелиоформах с солнцевоспринимающими и теплоаккумулирующими покрытиями (СВИТАП), площадь для складирования которых принимают 0,004-0,006 м2 на каждый кубический метр изделий, изготавливаемых на полигоне за год.
Месторасположение гелиополигона выбирают исходя из условия исключения затемнения его зданиями и сооружениями.
Расчетное количество суток работы гелиополигонов в году (без дублирующих источников энергии) принимают в соответствии с приложением Д.
7.5.21 На гелиополигонах следует предусматривать мероприятия обеспечивающие безопасные условия труда работающих: соответствующий распорядок рабочего дня, питьевое водоснабжение, санитарно-бытовое обслуживание, спецодежду. В помещениях для отдыха и приема пищи должно быть предусмотрено кондиционирование воздуха.
7.5.22 Расход пара на ТО изделий определяют по СН 513-79 с учетом технологических факторов и конструктивных особенностей тепловых агрегатов.
Для технико-экономических расчетов усредненные показатели расхода пара рекомендуется принимать по таблице 7.4.
Таблица 7.4 - Усредненные удельные расходы пара на ТО изделий в тепловых агрегатах различных видов кг/м3
Вид агрегата
Расход пара при сопротивлении теплопередаче ограждения R, не менее 1,32 м2К/Вт (м2 °С/Вт)
Ямные камеры
170
Щелевые камеры непрерывного действия
200
Термоформы
250
Вертикальные камеры
120
Кассетные установки
200
Примечание 1. Удельный расход пара в щелевых камерах периодического действия принимают равным расходу в ямных камерах.
Примечание 2. При применении предварительного пароразогрева бетонной смеси удельные расходы пара уменьшают на величину, расчитываемую в соответствии с 7.5.23.
Примечание 3. При применении режимов ТО с суточным оборотом тепловых агрегатов удельные расходы пара для ямных и щелевых камер периодического действия принимают с коэффициентом 0,7.
7.5.23 Расход пара на пароразогрев бетонной смеси принимают из расчета 1,5 кг на кубический метр бетонной смеси при нагреве на 1 К (°С).
7.5.24 Усредненный расход электроэнергии на электротеплообработку принимают для изделий из тяжелого и легкого конструкционного бетона не более 80 кВт-ч/м3, а легкого конструкционно-теплоиозоляционного бетона - не более 100 кВт-ч/м3.
7.5.25 Удельный расход природного газа при ТО в ПСПГ тяжелого и легкого бетонов класса В 10 (М 150) и выше в закрытых цехах принимают из расчета 16-18 м3/м3 с доувлажнением среды и 10-12 м3/м3 - без доувлажнения, для легкого бетона класса В7,5 (Ml 00) -до 10 м3/м3;
на открытых полигонах для бетона класса В20 (М250) - до 12 м3/м3. Количество воды на доув-лажнение среды принимают равным 100 л/м3.
7.5.26 Количество удаляемых из камер ПСПГ принимают равным 15 м3, а с доувлажнением - 20 м3 на кубический метр сжигаемого природного газа.
8 СКЛАДЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА
8.1 Изделия следует хранить в соответствии с требованиями ДСТУ Б В.2.6-2 и стандартами или ТУ на изделия конкретных видов.
8.2 Площадь склада расчитывают исходя из производительности предприятия-изготовителя, продолжительности и способа хранения изделий на складе, принятых разрывов между отдельными штабелями, способа погрузочно-разгрузочных работ и вида применяемых кранов.
8.3 Хранение готовых изделий предусматривают в штабелях или кассетах рассортированными по видам и маркам.
8.4 Хранение и транспортирование малогабаритных и легковесных изделий предусматривают, как правило, в специализированных контейнерах или пакетах.
8.5 Для опирания изделий при хранении предусматривают инвентарные подкладки толщиной не менее 100 мм или опоры другого типа, а между рядами изделий в штабеле - инвентарные прокладки прямоугольного (трапецеидального) поперечного сечения толщиной не менее 30 мм из дерева или других материалов, обеспечивающих сохранность изделий.
8.6 При наличии в изделии выступающих деталей или монтажных петель толщина прокладок должна превышать размер выступающих деталей или петель не менее чем на 20 мм.
8.7 Для изделий круглого поперечного сечения подкладки и прокладки должны иметь упоры против раскатывания.
8.8 Запас готовых изделий на складе определяют заданием на проектирование. Рекомендуемый запас составляет:
а) для всех заводов (кроме КПД), расчетные рабочие сутки до 14;
б) для заводов КПД годовой мощностью, тыс.м2 общей площади:
- до 140, то же до 20;
- свыше 140, " до 14.
8.9 Объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении, на 1 м2 площади склада:
- ребристые панели (объем бетона), м3 0,5;
- линейные элементы простой формы, то же 1,8;
- линейные элементы усложненной формы," 1,0;
- пустотные панели," 1,8.
8.10 Объем изделий (панелей), хранящийся в вертикальном положении в стеллажах, на 1 м2 площади склада принимают 1,2 м3.
8.11 Коэффициент увеличения площади склада, учитывающий проходы между штабелями изделий, составляет 1,5.
8.12 Коэффициент увеличения площади склада, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, а также площади под проезд автомашин и железнодорожные пути, для складов с крапами:
- мостовыми 1,3;
- башенными 1,5;
- козловыми 1,7.
8.13 Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении должна быть не более 2,5 м.
8.14 Минимальная ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м.
8.15 Продольные проходы на складе принимают в зависимости от типа передвижных подъемно-транспортных средств. Соответственно размерам склада предусматривают 1-2 продольных проезда шириной не менее 3 м, которые должны обеспечивать сквозное движение автотранспорта.
8.16 Ширина проходов между рядами штабелей и габаритом транспортного средства должна быть не менее 1,5 м.
8.17 Поперечные проходы шириной не менее 1 м предусматривают не реже чем через 25м; между штабелями принимают разрывы шириной 0,2-0,4 м.
8.18 Для складирования и отгрузки изделий в штабелях высотой 1,6 м и более должны предусматриваться инвентарные лестницы, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.012.
8.19 Запрещается размещать склады готовой продукции под линиями электропередачи и на крановых путях.
8.20 Покрытие площадок для складирования следует принимать равноценным покрытию подъездных путей к ним. С площадок открытого складирования необходимо предусматривать отвод поверхостных и ливневых вод с уклоном 0,017-0,034 рад (1-2°) в сторону ливнеприемников.
8.21 Прочность основания и покрытия следует рассчитывать на нагрузку от штабелей изделий с учетом допускаемого давления на грунт.
8.22 На территории склада готовой продукции предусматривают участок для хранения бракованных изделий. Площадь участка определяют исходя из того, что бракованные изделия составляют 1 % от общего объема их выпуска. На предприятиях большой мощности (200 тыс.м3 в год и более) целесообразно предусматривать участок утилизации брака. Материалы, полученные после дробления бракованных изделий, повторно можно применять в качестве крупного заполнителя в низкомарочные бетоны. Извлеченная арматурная сталь частично поступает в металлолом, а часть ее можно использовать для повторного армирования. На 1 м2 участка хранят 1,2 м3 отходов.
9 МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СКЛАДЫ, СКЛАДЫ КОМПЛЕКТОВОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
9.1 Строительные параметры складских зданий определяются рациональным размещением грузов и системой разгрузочно-погрузочных механизмов.
9.2 Ширину проезда при одностороннем движении без разворота принимают на 600 мм больше ширины транспорта (с учетом транспортируемого груза).
9.3 Смотровые проходы принимают, мм:
- между штабелями или стеллажами 1000;
- между штабелями и строительными конструкциями 800;
- между штабелями и строповочными устройствами 1000;
- между стеной и стеллажами 200.
9.4 Ширина рабочей зоны у оборудования и рабочих мест должна быть не менее 900 мм.
9.5 Общезаводские склады, размещаемые в пристройках к производственным зданиям, должны отделяться противопожарными стенами.
В складских корпусах должны быть отапливаемые помещения для размещения систем пожаротушения, требующих положительных температур.
9.6 Рабочие места товароведов, экспертов, кладовщиков, учетчиков и операторов ограждают стеклянными перегородками высотой 1,8 м.
9.7 При проектировании складов их целесообразно объединять в одно складское помещение, с целью рационального использования средств механизации и автоматизации, с учетом требований по совместимости хранения огнеопасных и взрывоопасных материалов.
9.8 Предельно допустимый объем хранения материалов в помещении склада принимают согласно указаниям технических условий (стандартов, технических паспортов и т.п.) на эти материалы.
Если в указанных документах допустимый объем хранения не регламентируется, то его определяют исходя из среднесуточной потребности проектируемого предприятия и данных о расчетном запасе хранения материалов.
9.9 Режим работы склада устанавливают в зависимости от режима работы предприятия.
Если объем одновременно выдаваемых (получаемых) материальных ценностей обеспечивает работу производства в течение не менее двух смен, то работу склада принимают односменной, если же этот объем обеспечивает работу производства в течение менее двух смен, то режим работы склада устанавливают двухсменным.
Склады, к которым подведены подъездные железнодорожные пути, должны обеспечивать возможность круглосуточного приема (отправления) грузов.
9.10 Типы и габаритные размеры стеллажей для хранения материалов принимают по ГОСТ 14757.
9.11 Запасы комплектовочных элементов и вспомогательных материалов на складе устанавливаются заданием на проектирование. Рекомендуемые запасы представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Запасы комплектовочных элементов и вспомогательных материалов
Расчетные рабочие сутки
Вид комплектовочных элементов и
вспомогательных материалов
Способ поставки
железнодорожным транспортом
автотранспортом
Металлоизделия
20
8
Лесоматериалы, столярные изделия и заготовки
20
10
Лаки, краски, мастики, растворители
З0 7
Плиточные материалы
З0 7
Электромонтажные изделия и заготовки
20
5
Сыпучие материалы
20
5
10 ЛАБОРАТОРИЯ И ОТДЕЛ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
10.1 Лаборатория и отдел технического контроля (ОТК) осуществляют весь комплекс работ по контролю качества при производстве изделий, приведенный в таблице.
Контролируемые показатели материалов, процессов и продукции
Кто осуществляет контроль
Проверка соответствия требованиям нормативных документов, поступающих на завод сырья, материалов и полуфабрикатов
Лаборатория
Контроль качества при приготовлении бетонных и растворных смесей, мастик, смазок, добавок и других составов
Лаборатория
Контроль качества при изготовлении арматурных изделий и закладных элементов
ОТК и лаборатория
Контроль качества при формовании изделий
ОТК и лаборатория
Контроль тепловой обработки изделий
Лаборатория
Контроль качества готовых изделий
ОТК и лаборатория
Контроль правильности складирования готовых изделий и их маркировки
ОТК
10.2 Лаборатория и ОТК должны быть оснащены оборудованием и приборами, необходимыми для выполнения возложенных на них задач.
10.3 Примерная площадь рабочих помещений лаборатории и ОТК:
Годовая мощность предприятия, тыс.м3 изделий
250
200
150
100
50
Площади рабочих помещений, м2:
- лаборатории
300-350
250-300
200-250
150-200
100-150
- ОТК
100-120
80-100
60-80
40-60
30-40
11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРООБРУДОВАНИЮ И АВТОМАТИЗАЦИИ
11.1 Силовое оборудование и системы управления электроприводами разрабатывают в соответствии с СН 357-77.
11.2 Вся пусковая аппаратура и аппаратура защиты должна устанавливаться на открытых щитках, расположенных в закрытых, свободных от пыли и изолированных щитовых помещениях, в которые подается чистый воздух из специальных венткамер.
Допускается установка пусковой аппаратуры в производственных помещениях при условии выполнения требований соответствующих нормативных документов.
11.3 Комплектные низковольтные устройства управления электроустановками должны соответствовать требованиям ГОСТ 22789.
11.4 Все механизмы поточно-транспортных систем (ПТС) подразделяются по управлению на отдельные технологические участки.
Внутри участков механизмы должны быть связаны между собой зависимыми блоками в направлении, обратном технологическому потоку.
11.5 Для повышения надежности работы ПТС на ленточных конвейерах должна предусматриваться установка реле скорости.
При необходимости на отдельных конвейерах устанавливают датчики наличия материала на ленте.
11.6 Операторские помещения должны располагаться с учетом обеспечения максимального обзора работы технологического оборудования, удобства управления им, кратчайшего расстояния до оборудования и трасс электропроводок, а также соблюдения правил охраны труда.
Операторские помещения должны быть оснащены двухсторонней громкоговорящей связью с обслуживаемыми участками.
11.7 Проектом автоматизации устанавливается дистанционное управление технологическими процессами, а также рабочей и аварийной сигнализацией.
11.8 При автоматизации технологического процесса руководствуются тем, чтобы количество средств автоматизации было минимальным и обеспечивало надежную и экономную работу оборудования, а также получение объективной информации, необходимой для ведения данного процесса.
11.9 В качестве средств и приборов автоматизации обычно применяют серийно выпускаемые приборы и аппараты. Применение приборов несерийного производства допускается при соответствующем обосновании и согласовании с заказчиком.
11.10 Средства и приборы автоматизации технологических процессов сосредотачивают в операторских помещениях, из которых производится технологический контроль и автоматическое регулирование, а также дистанционное управление механизмами.
12 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
12.1 При проектировании предприятий по производству бетонных и железобетонных изделий необходимо руководствоваться требованиями действующих стандартов, норм и правил по технике безопасности, пожарной и пожаровзрывной безопасности и производственной санитарии.
12.2 Основные требования охраны труда, которые необходимо учитывать при проектировании того или иного технологического передела или процесса, представлены в соответствующих разделах данных норм.
12.3 Производство железобетонных изделий неоходимо располагать в помещениях, относящимся к основным категориям (Г и Д) взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности с учетом класса помещений по правилам устройства электроустановок /ПУЭ/ (приложение А).
12.4 Санитарно-гигиенические условия труда (температура, относительная влажность и подвижность воздуха, его запыленность и загазованность, уровень вибрации (общей и локальной) и освещенность на рабочих местах должны приниматься в пределах требований, приведенных в приложении Б.
12.5 Требования безопасности к вспомогательным цехам, участкам и отделениям принимают по соответствующим нормам, утвержденным в установленном порядке.
12.6 Вытяжная вентиляция должна быть местной и общеобменной. Местные отсосы должны предусматриваться к каждой единице оборудования или рабочему месту, где есть выделения вредных веществ.
Местные отсосы в зависимости от своей конструкции улавливают 75-90% выделений вредных веществ. Оставшиеся в помещении 10-25 % выделений должны разбавляться с помощью общеобменной вентиляции до предельно допустимых концентраций (ПДК), уровни которых представлены в ГОСТ 12.1.005 и ДНАОП 0.03-3.01-71.
12.7 В соответствии с требованиями СНиП 1.02.01-85 в состав проекта должен входить раздел по охране природной среды, содержащий данные, характеризующие естественное состояние водоемов, атмосферного воздуха и почвы. Этот раздел должен разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02, ДНАОП 0.03-3.01-91, СНиП II-89-80 и ДНАОП 0.03-3.20-90. В разделе должны быть представлены мероприятия по охране атмосферного воздуха в виде поянительной записки и графических материалов. Весь проект должен пройти экологическую экспертизу.
12.8 При разработке проектов новых и расширения действующих предприятий и цехов должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования по всем переделам производства, в том числе существующего и не затрагиваемого реконструкцией, с выполнением требований нормативных документов, перечисленных в 12.7.
12.9 Все технологические процессы производства изделий, связанные с разгрузкой, транспортированием, дроблением, дозированием, помолом пылящих материалов и обработкой готовых изделий должны быть максимально механизированы и автоматизированы, а оборудование оснащено герметичными укрытиями с подключением их к системам аспирации и обеспыливания.
При проектировании предприятий следует соблюдать указания по обеспыливанию и аспирации технологического и транспортного оборудования, представленные в приложении В.
12.10 С целью обеспечения бессточного производства следует предусматривать локальные очистные сооружения для очистки воды, используемой для промывки технологического оборудования и др. нужд и содержащей различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и т.п.), до концентраций, при которых она снова может поступать на технологические нужды.
13 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
ДСТУ Б В.2.6-2-95
Конструкции домов и сооружений. Изделия бетонные и железобетонные. Общие технические условия
ДБН А.3.1-7-96
Производство бетонных и железобетонных изделий
ГОСТ 12.1.003-89
ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88
ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.012-90
ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.032-78.
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.033-78
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.098-84
ССБТ. Кабины звукоизолирующие
ГОСТ 17.2.3.02-78
Охрана окружающей природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 14757-81
Стеллажи сборно-разборные. Типы, основные параметры и размеры
ГОСТ 17770-86
Машины ручные. Требования к вибрационным характеристикам
ГОСТ 22789-85
Устройства комплектные низковольтные. Общие технические условия
ГОСТ 23000-78
Система "человек-машина". Пульты управления . Общие эргономические требования
СНиП 1.02.01-85
Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство
СНиП 2.02.05-87
Фундаменты машин с динамическими нагрузками
СНиП ІІ-4-79
Естественное и искусственное освещение
СНиП II-12-77
Защита от шума
СНиП ПІ-4-80
Техника безопасности в строительстве
СНиП II-89-90
Генеральные планы промышленных предприятий
РСН 278-83
Госстроя УССР
Инструкция по изготовлению и применению тяжелых бетонов с использованием зол шлаков и золошлаковых смесей тепловых электростанций
СН 357-77
Инструкция по проектированию силового и осветительного электрообору-дования промышленных предприятий
СН 513-79
Временные нормы для расчета расхода тепловой энергии при тепловлаж-ностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях
ДНАОП 0.03-3.01-71
Санітарні норми проектування промислових підприємств
ДНАОП 0.03-3.11-84
Санітарні норми і правила при роботі з машинами та обладнанням, які створюють локальну вібрацію, що передається на руки працюючих
ДНАОП 0.03-3.12-84
Санітарні норми вібрації робочих місць
ДНАОП 0.03-3.14-85
Санітарні норми допустимих рівнів шуму на робочих місцях
ДНАОП 0.03-3.20-90
Орінтовно безпечні рівні впливу шкідливих речовин у повітрі робочої зони
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Категории пожарной и классы взрывопожарной опасности цехов, участков и отделений
Наименование цеха, участка, отделения
Категория пожарной опасности
Класс взрывопожарной опасности по ПУЭ
1 Формовочные цехи, в том числе использующие для ТО продукты сгорания природного газа
Д
-
2 Арматурные цехи:
участки правки, чистки, резки, гибки
участки сварки сеток и каркасов
отделение изготовления закладных элементов (участки сварки, дробеструйной и газотермической обработки в кабинах)
Д
Г
Г
-
-
-
3 Бетоносмесительные цехи
Д
-
4 Склады цемента, заполнителей, металла, готовой продукции
Д
-
5* Склады и отделения приготовления химдобавок
в том числе нитрита натрия (НН), нитрита калия (НК), и нитрит-нитрата калия (ННК)
Д
В
(по горючей таре)
-
-
6 Склады эмульсола В П-І
7 Отделение приготовления смазок для форм В П-І
8 Материально-технические склады в том числе:
склад нефтепродуктов
В
А, Б или В (в зависимости от температуры вспышки паров) П-IІа
9 Ремонтно-механические цехи:
сушильно-пропиточное отделение электроремонтного участка
кузнечно-сварочный участок
ремонтно-строительный участок
А или Б
(в зависимости от температуры вспышки паров)
Г
В
B-la или П-І
-
П-ІІа
10 Зарядные станции:
зарядное отделение
щелочная, агрегатная
А
Д
В-Іб
-
11 Помещение газораспределительного пункта А B-la
12 Известегасильное отделение Д -
* Категорию помещения по пожарной опасности определяют для каждого вида хранящейся в нем химдобавки и
устанавливают по наиболее опасному продукту.
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
Санитарно-гигиенические требования к условиям труда на рабочих местах
Б.1 Оптимальные температура, относительная влажность, скорость движения, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны цехов, участков и отделений должны быть в пределах значений
Наименование цеха, участка, отделения
Категория
работ по
ГОСТ 12.1.005
Оптимальные характеристики воздуха рабочей зоны
температура,
К (°С)*
относи-тельная влаж-ность, %
ско-рость
дви-жения, м/с*
содержание вредных веществ, ПДК, мг/м3
пыль: до 10% свободной SiO2, золы, цемента, окалины, ржавчины, извести
окиси углеро-да (CO)
1 Склад заполнителей легкая - Іб 295-297/22-24/
60-40 0,2
2,0
-
294-296/21-23/ 0,1
2 Склад золы-уноса и
цемента
средней
тяжести - IІа 294-296/21-23/
60-40 0,2
4,0-6,0
-
291-293/18-20/ 0,2
3 Склад и отделение
приготовления химдобавок тяжелая - ІІІа
291-293/18-20/
60-40 0,4
5,0**
-
289-291/16-18/ 0,3
4 Склад металла и
арматурный цех средней
тяжести - ІІб 293-295/20-22/
60-40 0,3
4,0
20***
290-292/17-19/ 0,2
5 Бетоносмесительный и
растворосмесительный
цех (отделение)
в том числе оператор
пульта управления
тяжелая - ІІІб
легкая - І б
291-293/18-20/
60-40
60-40 0,4
2,0-6,0
2,0-6,0
-
-
289-291/16-18/
295-297/22-24/ 0,3
0,2
294-296/21-23/ 0,1
6 Формовочный цех
легкая - І б
295-297/22-24/
60-40
0,2
2,0-6,0
-
294-296/21-23/
0,1
7 Склад готовой продукции
средней
тяжести - IІа
294-296/21-23/
60-40
-
2,0-6,0
-
291-293/18-20/
8 Материально-технический
скла
| Добавить статью в закладки: |